Im Vergleich zu Standardauskleidungen sind Sonderauskleidungen deutlich schwieriger herzustellen. Es gibt zwei Herstellungsverfahren für verschleißfeste Keramik-Sonderauskleidungen: Direktfertigung nach Zeichnung und Zuschneiden vorhandener quadratischer Auskleidungen in die gewünschte Sonderform. Basierend auf der Materialzusammensetzung können Sonderauskleidungen in reine Keramik-Auskleidungen, Keramik-Gummi-Auskleidungen, Keramik-Stahlplatten-Auskleidungen und Drei-in-Eins-Auskleidungen unterteilt werden.
Reine Keramik-Formauskleidung
Dies ist der grundlegendste Typ, der vollständig aus Aluminiumoxidkeramik durch Formgebung und Sintern hergestellt wird, um eine bestimmte Form zu erzeugen.
Strukturelle Merkmale:
Hergestellt aus 100 % Aluminiumoxidkeramik mit einem Aluminiumgehalt von 92 %, 95 % oder 99 %, je nach Anwendung.
Die Form kann an die Anforderungen der Ausrüstung angepasst werden, z. B. gebogene Oberflächen, Kegel, Ziegel mit Löchern oder Schlitzen usw.
Hauptvorteile:
Extreme Verschleißfestigkeit:Die höchste Verschleißfestigkeit aller Typen.
Hochtemperaturbeständigkeit:Kann über längere Zeiträume in Hochtemperaturumgebungen betrieben werden (abhängig vom Klebstoff).
Korrosionsbeständigkeit:Unbeeinflusst von Säuren und Laugen.
Leichtgewicht: Geringere Belastung der Ausrüstung als Metallauskleidungen.
Nachteile:
Begrenzte Schlagfestigkeit:Bruchgefahr bei direkter Einwirkung von großen Materialien mit hoher Geschwindigkeit.
Hohe Installationsabhängigkeit:Ihre Wirksamkeit hängt stark von der Zuverlässigkeit des Klebstoffs oder der mechanischen Befestigungselemente ab.
Typische Anwendungen:
Hauptsächlich zur Aufnahme von hoher Abriebfestigkeit, aber geringer Schlagwirkung.
Zum Beispiel: pneumatische Förderrohre, Bögen, Pulverabscheiderblätter und die flachen und gebogenen Oberflächen verschiedener Rutschen.
Keramik-Gummi-Verbundprofilauskleidung
Aluminiumoxidkeramikblöcke werden durch ein spezielles Vulkanisationsverfahren sicher in eine hochelastische, hochfeste Gummimatte eingebettet.
Strukturelle Merkmale:
Die Keramik bietet eine verschleißfeste Oberfläche, während der Gummi als zähe Basis- und Pufferschicht fungiert. Die Keramikblöcke können quadratisch, sechseckig oder rund sein und in einem "Gitter"-Muster innerhalb der Gummimatte angeordnet sein. Auf der Rückseite sind in der Regel Stahlschrauben oder Senkbohrungen für eine einfache Installation vorgesehen.
Hauptvorteile:
Hervorragende Stoß- und Vibrationsfestigkeit:Die Gummibasis absorbiert erhebliche Stoßenergie und schützt die Keramikblöcke vor dem Zersplittern.
Anti-Verstopfung:Der Gummi hat einen gewissen Grad an elastischer Verformung und einen Selbstreinigungseffekt auf klebrige und nasse Materialien.
Geräuschreduzierung:Reduziert effektiv Geräusche während des Materialtransports.
Einfache Installation:Wird in der Regel mit Schrauben oder Senkschrauben befestigt, wodurch es schnell und einfach ist.
Nachteile:
Hochtemperaturbeständigkeit:Die Gummibasis ist in der Regel nicht für den Betrieb in Umgebungen über 100 °C über längere Zeiträume ausgelegt.
Geringere Verschleißfestigkeit als reine Keramik-Auskleidungen: Da die Keramik nicht vollständig bedeckt ist, kann die Gummi-Oberfläche dennoch verschleißen.
Typische Anwendungen:
Hauptsächlich in Anwendungen mit hoher Schlagwirkung, geringem bis mittlerem Abrieb und nicht hohen Temperaturen.
Zum Beispiel: Minenrutschen, Vibrationsförderer, Siebanlagen, Falltrichter und andere Bereiche, die dem Aufprall großer Erzbrocken ausgesetzt sind.
Keramik-Stahl-Verbund-Formauskleidung
Aluminiumoxidkeramikplatten werden mit einem hochfesten anorganischen Klebstoff oder einem speziellen Schweißverfahren auf einer zähen Stahlbasis (normalerweise Q235 oder verschleißfester Stahl) befestigt.
Strukturelle Merkmale:
Eine "starre-harte" Verbundstruktur. Die Keramikoberfläche ist verschleißfest, während der Stahl für strukturelle Festigkeit und Schlagfestigkeit sorgt. Die Keramik und der Stahl können entweder durch Kleben oder durch die zuverlässigere "Einbettungsschweiß"-Methode (bei der Bolzen durch die Rückseite der Keramik eingeführt, dann an den Stahl geschweißt und mit Muttern gesichert werden) miteinander verbunden werden.
Hauptvorteile:
Extrem hohe Schlagfestigkeit:Die Kombination aus harter Keramik und zähem Stahl kann Schwerkraftstößen standhalten, denen reine Keramik nicht standhalten kann.
Robuste und unverformbare Struktur:Die Stahlbasis gewährleistet die mechanische Festigkeit der gesamten Komponente.
Flexible Installation:Die Stahlbasis kann mit einer Vielzahl von Methoden befestigt werden, z. B. durch Schweißen und Verschrauben, wodurch sie sich ideal für die Herstellung austauschbarer modularer Komponenten eignet.
Nachteile:
Schwergewicht:Erhöht die Auslastung der Ausrüstung.
Höhere Kosten:Der Herstellungsprozess ist komplexer als bei reiner Keramik.
Klebstoffe können bei hohen Temperaturen versagen:Wenn Kleben verwendet wird, wählen Sie einen hochtemperaturbeständigen Klebstoff.
Typische Anwendungen:
Hauptsächlich unter rauen Arbeitsbedingungen, die sowohl hoher Schlagwirkung als auch hohem Abrieb ausgesetzt sind.
Zum Beispiel: Muldenkipper-Bettverkleidungen, Stapler-Rückgewinnungstrichter, Hochleistungs-Brechereinlässe, Schlammpumpengehäuse usw.
Drei-in-Eins-Sonderauskleidung
Dies ist die umfassendste Verbundauskleidung, die die Vorteile von Keramik, Gummi und Stahl kombiniert.
Strukturelle Merkmale:
Von oben nach unten besteht sie aus drei Schichten:
Oberflächenschicht:Aluminiumoxidkeramik, die erstklassige Verschleißfestigkeit bietet.
Mittelschicht:Hochfester Gummi, der als Pufferschicht fungiert, um Stoßenergie und Vibrationen zu absorbieren.
Basisschicht:Stahl, der ultimative strukturelle Festigkeit und eine Montagefläche bietet.
Die Keramik, der Gummi und der Stahl werden durch ein Hochtemperatur-Hochdruck-Vulkanisationsverfahren zu einer festen, integrierten Struktur kombiniert.
Kernvorteile:
Überlegene Gesamtleistung:Kombiniert mit extrem hoher Verschleißfestigkeit (Keramik), starker Schlagfestigkeit (Gummipuffer) und extrem hoher Gesamtfestigkeit (Stahl).
Optimale Energieabsorption und Geräuschreduzierung:Die Gummischicht hat eine erhebliche Dämpfungswirkung.
Lange Lebensdauer:Selbst unter extrem rauen Betriebsbedingungen übertrifft ihre Gesamtlebensdauer oft die anderer Auskleidungstypen.
Nachteile:
Höchste Kosten； Komplexe Materialien und Herstellungsprozesse, Höchstes Gewicht； Auch nicht beständig gegen hohe Temperaturen (begrenzt durch die Gummischicht).
Typische Anwendungen:
Wird unter den anspruchsvollsten und härtesten Arbeitsbedingungen eingesetzt, bei denen Stoß-, Verschleiß- und Vibrationsbelastungen gleichzeitig auftreten.
Zum Beispiel Schlüsselbereiche wie Hauptrutschen in großen Bergwerken, Erzbehälterauskleidungen, große Muldenkipper-Aufnahmegruben und Hochofen-Unterströmungssysteme in Stahlwerken.
Die Wahl des richtigen Auskleidungstyps ist eine komplexe technische Entscheidung, die eine umfassende Berücksichtigung von Faktoren wie Materialeigenschaften (Partikelgröße, Härte, Feuchtigkeitsgehalt), Fallhöhe, Durchflussrate, Gerätetyp und Betriebstemperatur erfordert.
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