China Hunan Yibeinuo New Material Co., Ltd. Firmenfälle

Large-diameter wear-resistant ceramic elbows (typically those with a diameter ≥300mm) are primarily used to transport high-hardness, highly abrasive media (such as slurry, coal dust, sand, and gravel). Their performance and lifespan are closely related to operating specifications, operating condition control, and maintenance measures.   Installation Precautions Alignment and Fixing: During installation, ensure the piping system is concentrically aligned to avoid misalignment that could cause localized stress cracking in the ceramic layer. Use flexible supports or compensators to reduce stress caused by thermal expansion and contraction or vibration. Welding and Connecting: Avoid direct welding on the ceramic part (ceramic is not resistant to high-temperature shock). When welding steel pipe sections, keep a clear distance from the ceramic layer to prevent ceramic dislodging due to high temperatures. When connecting flanges, tighten bolts evenly to avoid unilateral stress. Flow Direction Markings: Pay attention to the flow direction markings (such as arrows) on the ceramic lining of the elbow to ensure the media flow direction is consistent with the design to avoid reverse erosion and wear.   Regular Inspection and Maintenance Inspect quarterly: Focus on checking the outer wall of the elbow for bulges, cracks, or dust/powder leakage. These are often early signs of ceramic layer delamination or cracking. Clean up accumulated material: To prevent localized buildup and erosion caused by biased flow, it is recommended to use compressed air or soft tools; do not use metal hammers.   Avoid cutting and secondary processing Chip-type ceramic elbows must not be cut or welded. Once the integrity of the ceramic layer is damaged, it is very likely to start delamination at the cut. If on-site adjustments are necessary, it is recommended to use self-propagating high-temperature synthesis (SHS) integral ceramic elbows, plasma cutting, and polishing.   System Design and Layout Optimization The elbow curvature radius should be ≥ 1.5 times the pipe diameter. A smaller radius will increase erosion wear. The distance between two elbows should be ≥ 6 times the pipe diameter to avoid localized over-wear caused by eddy current accumulation.   Emergency Measures for Abnormal Operating Conditions If localized ceramic delamination is detected, high-temperature wear-resistant repair adhesive and ceramic chips can be used for temporary repair. However, the entire section must be replaced as soon as possible to prevent wear through the metal substrate and leakage.   The service life of large-diameter, wear-resistant ceramic elbows (typically 3-8 years) depends on operational control and maintenance. The key is to avoid excessive erosion, extreme temperature fluctuations, mechanical shock, and media corrosion. Regular inspections and timely addressing of minor hazards can effectively reduce maintenance costs and ensure stable conveying system operation.

Großkalibrige, verschleißfeste Keramikbogen werden aufgrund ihrer hervorragenden Verschleißfestigkeit in Branchen wie Bergbau, Energieerzeugung und Metallurgie, die hochabrasive Medien transportieren, weit verbreitet eingesetzt. Um ein Ablösen der Keramik in großkalibrigen, verschleißfesten Keramikbogen zu verhindern, liegt der Schlüssel in einer umfassenden Optimierung von Konstruktionsdesign, Installationsmethode, Materialauswahl und Bauqualität. Konkrete Empfehlungen sind wie folgt:   Optimierung des Bindungsprozesses zwischen Keramik und Substrat Eingelegte Struktur:Durch die Verwendung von mechanischen Verriegelungskonstruktionen wie Schwalbenschwanznuten und Einrastschlitzen wird eine 360° mechanische Selbstverriegelungskraft erzeugt. Die ineinandergreifenden Keramikblöcke haften fest an der Innenwand des Stahlrohrs, wodurch das Ablösungsrisiko erheblich reduziert und die Verbindung zwischen der Keramik und dem Metallsubstrat verbessert wird. Die Schwalbenschwanz-Einraststruktur ist für den Hochtemperaturbetrieb (>500°C) geeignet und basiert ausschließlich auf mechanischer Befestigung, nicht auf Klebstoffen. Hochfester Klebstoff:Wählen Sie ein hochtemperaturbeständiges und schlagfestes Epoxidharz oder einen anorganischen Klebstoff, um eine feste Verbindung zwischen der Keramik und dem Substrat zu gewährleisten. Schweißbefestigung:Befestigen Sie perforierte Keramikplatten mit einem Stahlnetz oder Bolzen auf der Rückseite zur doppelten Verstärkung.   Optimierung des Bindeschichtdesigns Zwischen der Keramik und dem Bogenbasismaterial (normalerweise Stahl) sollte eine Übergangsbindeschicht entworfen werden. Dies kann durch die Verwendung von hochfestem Epoxidharzkleber, hochtemperaturbeständigen anorganischen Klebstoffen oder durch Schweißen oder Einlegen von Metallklemmen zur zusätzlichen Befestigung erreicht werden (besonders geeignet für Hochtemperatur- und Hochdruckanwendungen). Die Dicke der Bindeschicht sollte gleichmäßig sein (im Allgemeinen 3-5 mm), um Bereiche mit übermäßiger Dicke zu vermeiden, die die Bindung schwächen könnten.   Installationsmethode: Vermeiden Sie einfaches Kleben; mehrere Befestigungsmethoden werden empfohlen. Für Hochtemperaturumgebungen (>350°C):Verwenden Sie Bolzenschweißen mit Keramikkappenschutz, um freiliegende Schweißnähte zu vermeiden und die Schlagfestigkeit zu erhöhen. Für Mittel- und Niedertemperaturumgebungen (

Der dynamische Pulverselektor in Zementanlagen ist ein Kerngerät in der Zementproduktion.hauptsächlich zur Einstufung von Zementrohstoffen oder Klinker nach Partikelgröße (Trennung von Feinstaub und Grobstaub)Die inneren Bauteile (wie Rotoren, Führungsschienen, Schalen usw.) sind langfristiger Erosion und Verschleiß durch hohe Staubluftgeschwindigkeiten ausgesetzt.Aluminiumoxid-keramische Auskleidungsplatten werden üblicherweise zum Schutz von Leitkegeln/Schalen (Gebiet der Stauberosion) und Lufteinlässe (Gebiet des Einschlages von hohen Partikelkonzentrationen) verwendetVorteile der Beschichtung von Aluminiumoxid-KeramikfolienUltra verschleißfest:Die Mohs-Härte von verschleißbeständiger Aluminiumkeramik erreicht 9 Stufen (nach dem Diamanten) und ihre Verschleißfestigkeit ist mehr als 10-mal so hoch wie die des hochchromhaltigen Stahls.Es kann der langfristigen Erosion durch Zementpartikel standhalten (Härte 6-7 Stufen).Verlängern Sie die Lebensdauer der Ausrüstung: Traditionelle Metallkomponenten müssen innerhalb von 3-6 Monaten ersetzt werden, während keramische Futterplatten für 3-5 Jahre verwendet werden können.erhebliche Verringerung der Ausfallzeiten und der Wartungsfrequenz.Verringerung der Wartungskosten:Die Keramikfliesen werden mit hochfesten Klebstoffen oder Schrauben befestigt und können nach lokalem Verschleiß separat ausgetauscht werden, ohne dass die Pulverwahlmaschine als Ganzes zerlegt werden muss.Verbesserung der Betriebseffizienz: Die keramische Oberfläche ist glatt und verringert die Materialansammlung und den Windwiderstand, was zur Aufrechterhaltung der Präzision der Pulverwahl und der Stabilität des Luftstroms beiträgt. Korrosionsbeständigkeit:Keramik ist chemisch stark träge und kann bei der Zementproduktion alkalischem Staub und hohen Temperaturen (≤ 800 °C) standhalten, wodurch Metallkorrosion und Materialanschluss vermieden werden. Praxisbezogene AnwendungsfälleDie Rotorblätter eines dynamischen Pulverselektors auf einer 5000 t/d Zement-Produktionslinie waren ursprünglich aus einer hochchromhaltigen Legierung, die alle 4 Monate geschweißt werden musste.Nach der Umstellung auf Aluminium-Keramik-VerschlussplattenDie Keramikplatten wurden nur einmal alle zwei Jahre ausgetauscht, wodurch jährlich mehr als 500000 Yuan an Wartungskosten eingespart wurden. AuswahlvorschlägeVerschleißfähige Bereiche: Verwenden Sie Keramikfliesen mit einer Dicke von 10-20 mm, die mit Schrauben und Klebstoff doppelt befestigt sindKomplexe Oberfläche: Verwendung von unregelmäßigen keramischen Auskleidungsplatten (z. B. gekrümmter oder trapezförmiger) zum AnbringenBetriebszustand: Wählen Sie Aluminiumkeramik mit einer Reinheit von 92/95% oder mehr aus Aluminiumseramik ist eine ideale Wahl, um die Verschleißfestigkeit dynamischer Pulverwählmaschinen zu erhöhen.besonders geeignet für Zementproduktionslinien mit hoher Staubkonzentration und starker Erosion.

Während des Sinterns von Keramik ändert sich die Masse nur sehr wenig, aber das Volumenreduktionsverhältnis kann 40 % übersteigen, was der Schlüsselfaktor für die Erhöhung der Dichte von Keramik ist. Warum also schrumpft das Volumen von Keramik beim Sintern? Gasaustritt und Porenreduzierung:Keramik wird aus Rohmaterialpulvern gesintert, und sowohl die Rohmaterialpulver als auch der Keramikkörper enthalten eine bestimmte Menge an Gas und Poren. Unter Hochtemperatur-Sinterbedingungen entweicht eine große Menge Gas aus dem Körper, und die Poren verringern sich oder verschwinden sogar, wodurch das Volumen der Keramik reduziert und die Dichte erhöht wird.   Verdunstung von Feuchtigkeit und Verunreinigungen:Die zur Herstellung von Keramik verwendeten Rohmaterialpulver variieren, und auch die Menge an Verunreinigungen, die sie enthalten, ist unterschiedlich, aber der Verunreinigungsgehalt ist in der Regel geringer. Einige Verunreinigungen zersetzen sich und verdunsten in einer Hochtemperaturumgebung, wodurch sich die Keramik-Rohmaterialpartikel fester verbinden und das Keramikvolumen schrumpft.   Partikelbewegung und strukturelle Reorganisation:Während des Hochtemperatur-Sinterns ändert sich die Kristallstruktur der Keramik in einen stabileren Zustand, und die Mobilität der Rohmaterialpartikel nimmt allmählich zu. Während dieses Prozesses füllen die Rohmaterialpartikel spontan die ursprünglichen Hohlräume im Grünling und die Löcher, die nach der Verdunstung von Gas, Verunreinigungen und Wasser verbleiben, was zu einer Verringerung des Volumens der Keramik und einer Erhöhung der Dichte führt.   Während des Keramik-Sinterprozesses führt der Verlust von Gas, Wasser und Verunreinigungen zwar zu einem gewissen Grad an Qualitätsverlust der Keramik, aber die Qualitätsminderung ist sehr gering. Im Vergleich dazu kann das Reduktionsverhältnis des Keramikvolumens 40 % erreichen, so dass die Dichte der Keramik während des Sinterprozesses deutlich zunimmt, und die Dichte ist daher zu einem wichtigen Indikator für den Grad des Keramiksinterns geworden.

Während der Hochofenproduktion werden Eisenerz, Koks und Schlackenflussmittel (Kalkstein) von der Oberseite des Ofens eingebracht. Der Beschickungswagen spielt als Haupttransportmittel eine wichtige Rolle. Da die meisten im Wagen geladenen Erze und Koks relativ scharfe Kanten aufweisen, wird die Auskleidung des Wagens stark abgenutzt und erodiert. Gleichzeitig sind aufgrund des hohen Gewichts des Wagens das Drahtseil, das Untersetzungsgetriebe und andere Lasten groß, und Ausfälle sind sehr wahrscheinlich, was zu erheblichen wirtschaftlichen Verlusten führt. Um die Lebensdauer des Wagens zu verlängern, ist es daher notwendig, die Probleme der Erosionsbeständigkeit, der Verschleißfestigkeit und des Eigengewichts der Wagenauskleidung zu lösen. Nach vergleichenden Experimenten mehrerer Unternehmen ist der Einsatz von verschleißfesten Keramik-Auskleidungen sehr effektiv. Verschleißfeste Keramik-Auskleidungen verwenden Aluminiumoxid als Hauptrohstoff und seltene Metalloxide als Flussmittel. Nach Hochtemperatur-Sintern bei 1700 °C werden sie jeweils mit Spezialkautschuk und hochfesten organischen Klebstoffen kombiniert. Verschleißfeste Keramik-Auskleidungen können auch allein als Auskleidungen verwendet werden. Die verschleißfeste Keramik-Auskleidung hat eine hohe Härte, Rockwell-Härte von 80-90, die härter ist als Mineralien wie Erz und Kohlenasche; sie hat eine hohe Verschleißfestigkeit, und ihre Verschleißfestigkeit entspricht dem 266-fachen von Stahlplatten. Sie hat eine geringe Dichte und ist leicht zu verarbeiten. Sie kann beim Vulkanisieren mit Gummi geschnitten und verdreht und montiert werden, ohne durch die Form, Größe und den Einbauort der Ausrüstung eingeschränkt zu werden. Die verschleißfeste Keramik-Auskleidung kann nur dann den Effekt erzielen, dass die Keramikplatten fest sind und nicht abfallen, wenn sie gemäß einem strengen Klebeprozess betrieben wird. Zuerst wird mit einer Sandstrahlpistole, einem Winkelschleifer oder einer Drahtbürste die zu beklebende Oberfläche gereinigt, um ihr einen metallischen Glanz zu verleihen. Je rauer und sauberer die Oberfläche ist, desto besser ist der Klebeeffekt; dann wird mit Alkohol die zu beklebende Oberfläche gereinigt, um Oberflächenöl zu entfernen; der Klebstoff wird in einem bestimmten Verhältnis gleichmäßig gemischt und auf die zu beklebende Oberfläche aufgetragen, und dann werden die verschleißfesten Keramik-Auskleidungen einzeln aufgeklebt und mit einem Gummihammer abgeklopft, um sie in engen Kontakt zu bringen. Nach der Verwendung der verschleißfesten Keramik-Auskleidung wird das Gewicht des Hochofen-Beschickungswagens reduziert, was die Belastung des Hauptwickelmotors und des Untersetzungsgetriebes verringert und auch den Verschleiß des Drahtseils und der Schiene reduziert. Die verschleißfeste Keramik-Auskleidung wird als Auskleidung des Hochofen-Beschickungswagens verwendet, wodurch der Verschleiß der Ausrüstung reduziert, die Zuverlässigkeit der Hochofen-Beschickungsausrüstung verbessert und die stabile und hohe Produktion des Hochofens sichergestellt wird.

Verschleißfeste Keramikplatten sind ein Hochleistungs-Keramikwerkstoff. Mit ihrer ausgezeichneten Verschleißfestigkeit, hohen Härte und hervorragenden Korrosionsbeständigkeit sind sie zu einer Schlüssellösung für die Industrie geworden, um Verschleiß zu bekämpfen. Im Folgenden finden Sie eine detaillierte Beschreibung ihrer Kernleistung und Anwendungsszenarien: KernleistungUltrahohe Härte und Verschleißfestigkeit:Die Härte kann HRA88-95 (Rockwell-Härte) erreichen, was nur knapp unter Diamant liegt und mehr als dem 10-fachen von Manganstahl entspricht. Die Verschleißfestigkeit ist 266-mal höher als die von Manganstahl und 171-mal höher als die von hochchromhaltigem Gusseisen, was die Lebensdauer der Ausrüstung erheblich verlängert. Hervorragende Schlagfestigkeit: Die Zähigkeit wird durch Zähigkeitstechnologie (wie Zirkonoxid-Zähigkeit, Verbundstruktur) verbessert, und sie kann einer bestimmten Intensität mechanischer Einwirkung standhalten. Starke chemische Korrosionsbeständigkeit:Säure- und Laugenbeständigkeit (außer Flusssäure), geeignet für korrosive Umgebungen wie die chemische Industrie und Nassbetriebe. Leichtbauweise: Die Dichte beträgt nur 3,6-4,2 g/cm³, was der Hälfte von Stahl entspricht und die Belastung der Ausrüstung reduziert. Hohe Bindefestigkeit: Durch die Verwendung spezieller Klebstoffe oder Schweißverfahren beträgt die Bindefestigkeit mit der Metallmatrix ​​≥30 MPa, und es ist nicht leicht, sich zu lösen. Anwendungsszenarien:Bergbau- und Zementindustrie:Rinnen, Lüfterlaufräder, Pulversichterblätter, Mahlwerksauskleidungen, Förderleitungen. Widerstehen Erosion und Verschleiß von hochharten Materialien wie Quarzsand und Schlacke und verlängern die Lebensdauer der Ausrüstung um das 5-8-fache. Geringer Reibungskoeffizient:Die Oberfläche ist glatt, wodurch der Materialflusswiderstand und der Energieverbrauch reduziert werden. Energiewirtschaft (Kohlekraftwerke): Kohleförderer, Kohlemühlen-Auslassrohre, Staubabscheider, Lüftergehäuse, lösen die Erosion und den Verschleiß von Kohlenstaubpartikeln an der Rohrwand und reduzieren die Häufigkeit von Stillständen und Wartungen. Eisen- und Stahlmetallurgieindustrie:Hochofen-Kohleeinblasrohre, Sintermaschinen-Trichter, Staubentfernungsrohre, Koksofen-Führungsrinnen. Widerstehen dem Verschleiß von Hochtemperaturstaub und Metallpartikeln und ersetzen traditionelle Steinauskleidungen. Chemie und Kohlewäsche:Zyklonauskleidungen, Flotationsbehälter, Mischbehälter, Schlammförderleitungen. Widerstehen den kombinierten Verschleiß- und Korrosionsbedingungen von Säure-Base-Medien und Erzschlamm. Maschinenbau:Keramikauskleidungen von Maschinenbau, Pumpenwagenleitungen können die Lebensdauer um das 5-10-fache verlängern. Hafen:Auskleidung des Schiffsentlader-Trichters und pneumatischer Förderleitungsanlagen zur Reduzierung des Reibungsverlusts von Erz und anderen Materialien an der Ausrüstung. AuswahlempfehlungenHohe Stoßbelastungen:Wählen Sie zähe Aluminiumoxidkeramik (wie ZrO₂-Zähigkeit) oder Verbundkeramik-Stahlplatten.Hochtemperaturumgebung (＞200℃):Schweißinstallation wird bevorzugt, oder es werden anorganische Klebstoffe verwendet.Korrosive Umgebung:Stellen Sie sicher, dass die Reinheit der Keramik ＞95% beträgt, um chemische Erosion durch Verunreinigungen zu vermeiden. Produkt-HighlightsVerschleißfeste Keramikplatten haben nicht nur eine hervorragende Leistung, sondern auch die folgenden umfassenden Vorteile:Wirtschaftlich:Die langfristigen Nutzungskosten sind niedriger als bei herkömmlichen Materialien, wodurch die Kosten für den Ersatz von Ersatzteilen und die Wartung reduziert werden.Umweltschutz:Das langlebige Design reduziert den Ressourcenverbrauch und die Kohlenstoffemissionen.Anpassungsunterstützung:Größe (10 mm×10 mm bis 100 mm×100 mm) und Dicke (5 mm-50 mm), geeignet für verschiedene Geräte Verschleißfeste Keramikplatten sind durch die deutliche Reduzierung der Geräteverschleißrate und der Ausfallzeiten zum bevorzugten Schutzmaterial in stark beanspruchten Industrien geworden. In realen Anwendungen müssen die Keramikdicke (üblicherweise 5-50 mm), die Größe und der Installationsprozess entsprechend den Arbeitsbedingungen angepasst werden, um den wirtschaftlichen Nutzen zu maximieren.

In dem riesigen System der Zementproduktion ist die Materialtransportverbindung wie die Blutgefäße des menschlichen Körpers, die den gesamten Prozess durchlaufen und entscheidend sind.Zementmaterialien haben die Eigenschaften einer hohen Partikelhärte, hohes Fördervolumen und lange Förderstrecke, was äußerst strenge Anforderungen an die Förderleitung stellt.Welche einzigartigen Vorteile hat es beim Transport von Zement??   Aus der Sicht der Verschleißfestigkeit können Aluminiumkeramikrohre als "verschleppungsbeständige Meister" bezeichnet werden.Die Innenwand besteht aus hochreinem Aluminiumkeramikmaterial und wird bei hoher Temperatur gesintertDas Keramikmaterial hat eine extrem hohe Härte, mit einer Mohs-Härte von etwa 9, die weit höher ist als gewöhnliche Stahlmaterialien.Zementpartikel durchqueren weiterhin die Innenwand des Rohres, und gewöhnliche Stahlrohre können in kurzer Zeit starken Verschleiß erleiden, was zu einer Verringerung der Wandstärke, Leckagen und anderen Problemen führt.Das Aluminium-Keramikrohr kann mit seiner harten Innenwand dem Verschleiß von Zementpartikeln wirksam widerstehen, und seine Verschleißfestigkeit ist 5-10 mal so hoch wie bei gewöhnlichen Stahlrohren.Einige stark abgenutzte Rohrteile müssen jedes Jahr ersetzt werden.. Nach der Verwendung von Aluminiumkeramikrohren wird die Lebensdauer der Rohre auf mehr als 5 Jahre verlängert, was die Wartungskosten und die Ausfallzeiten für die Wartung erheblich reduziert.   Die Oberfläche der keramischen Auskleidung ist glatt, und die Rauheit ist nur 1/5 - 1/10 der Stahlrohren.Dies reduziert den Widerstand von Zementmaterialien bei der Durchführung der Rohrleitung erheblichNach tatsächlichen Prüfungen unter demselben Förderdruckdie Durchflussrate von Zement, der durch Aluminiumkeramikrohren transportiert wird, kann im Vergleich zu gewöhnlichen Stahlrohren um 20% bis 30% erhöht werdenFür Großbetriebe der Zementproduktion bedeutet dies, dass sie das Transportvolumen von Zement erhöhen und die Produktionseffizienz verbessern können, ohne zu viel Energie auszustatten.   Darüber hinaus haben Aluminium-Keramikrohre eine gute Hochtemperaturbeständigkeit.Einige Hochtemperaturmaterialien wie Zementklinker und Hochtemperaturgas müssen durch Rohrleitungen transportiert werden.Aluminiumkeramik kann bei hohen Temperaturen über 1000°C stabile physikalische und chemische Eigenschaften aufrechterhalten und wird durch hohe Temperaturen nicht verformt, weich oder beschädigt.Dies ermöglicht es Aluminium-Keramikrohren, hochtemperaturbetonten Zementmaterial sicher und stabil zu transportieren, um die Kontinuität des Produktionsprozesses zu gewährleisten.   Gleichzeitig weisen Aluminium-Keramikrohre auch eine gewisse Korrosionsbeständigkeit auf.das Material kann eine geringe Menge an sauren oder alkalischen Stoffen enthalten, was eine Korrosion des Rohres während des langfristigen Transports verursacht.die das Lecken der Rohrleitung durch Korrosion wirksam verhindern und ihre Lebensdauer verlängern kann.   In der komplexen und kritischen Verbindung des ZementtransportsAluminium-Keramikrohre bieten Zementunternehmen zuverlässige und effiziente Transportlösungen mit ihren einzigartigen Vorteilen wie hervorragender Verschleißfestigkeit, effiziente Transportkapazität, gute Hochtemperaturbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit und werden zu einem unverzichtbaren und wichtigen Gerät in der Zementproduktion.

Bei der Auswahl von 92% oder 95% Aluminium-Keramikblechen müssen mehrere Faktoren wie die Umgebung, die Leistungsanforderungen und die Kosten berücksichtigt werden. Nutzung Umgebung Chemische UmgebungWenn das Keramikblech korrosiven Chemikalien wie starken Säuren und Alkalien ausgesetzt wird,95%-Aluminium-Keramikbleche sind aufgrund ihres höheren Aluminiumoxidgehalts und ihrer besseren Korrosionsbeständigkeit eine geeignetere Wahl. beispielsweise in Anwendungsszenarien wie der Auskleidung von chemischen Rohstoffspeichertanks und der Innenwand von chemischen Rohrleitungen,95% Aluminium-Keramikbleche können chemischer Erosion besser widerstehen und die Lebensdauer von Geräten verlängern.   Temperaturumgebung:Bei hohen Temperaturen haben 95% Aluminiumsäure-Keramikbleche eine bessere Hochtemperaturbeständigkeit und können höhere Temperaturen ohne Verformung oder Leistungsabnahme aushalten.,Bei Hochtemperaturanwendungen, wie beispielsweise bei Hochtemperaturkomponenten von Flugzeugmotoren und Heizungselementträgern von Industrieöfen, sind 95%-Aluminium-Keramikbleche zuverlässiger.Bei relativ niedriger Umgebungstemperatur, 92% Aluminium-Keramikbleche können in der Regel die Anforderungen erfüllen und haben bestimmte Kostenvorteile. Mechanische UmgebungIn mechanischen Umgebungen mit hoher Reibung und hoher Belastung, wie z. B. verschleißbeständige Auskleidungen von Bergbaumaschinen, Materialtransportrohren in der Zementindustrie usw.Die hohe Härte und hohe Verschleißfestigkeit von 95% Aluminium-Keramikblechen können Verschleiß und Aufprall besser widerstehen., reduziert die Auswechslungsfrequenz und verbessert die Betriebseffizienz der Anlagen.92% Aluminiumsäure-Keramikbleche können auch ausreichend Verschleißbeständigkeit bieten und Kosten senken.     Leistungsanforderungen Stärke und Härte:Die Biegefestigkeit von 95% Aluminium-Keramikblechen beträgt ≥ 300MPa und die Vickers-Härte ≥ 1200HV10; während die Biegefestigkeit von 92% Aluminium-Keramikblechen ≥ 280MPa beträgt,und die Vickers-Härte ≥ 1000HV10Wenn die Ausrüstung oder die Bauteile einem höheren Druck, Verschleiß oder Aufprall standhalten müssen, wie z. B. die Auskleidungsplatten und Keramikkolben von Bergbaumaschinen,Die hohe Festigkeit und hohe Härte von 95% Aluminium-Keramikblechen können eine bessere Unterstützung und Verschleißbeständigkeit bieten., und die Lebensdauer verlängern.   Bruchfestigkeit:Die Bruchfestigkeit von 95%-Aluminium-Keramikblechen beträgt 3,2 MPa·m^(1/2), was etwas höher ist als die 3,0 MPa·m^(1/2) von 92%-Aluminium-Keramikblechen.Unter Arbeitsbedingungen, in denen ein Aufprall oder eine Belastungskonzentration vorliegen können, ist die Bruchfestigkeit von 95%-Aluminiumoxid-Keramikblechen vorteilhafter, was das Risiko eines Zerbrechens der Keramikbleche verringern und die Sicherheit und Zuverlässigkeit der Bauteile verbessern kann.   Leistung der elektrischen Isolierung 95% der Aluminiumsäuren haben eine bessere Isolationsleistung, einen höheren Widerstand und eine stabilere dielektrische Konstante.Die Verwendung von 95% Aluminiumsäuren kann die Stabilität und Zuverlässigkeit der Schaltung verbessern, das Risiko von Leckagen und Kurzschluss verringern und den normalen Betrieb elektronischer Geräte gewährleisten.   Kostenfaktoren Die Produktionskosten von 92% Aluminiumoxid-Keramikblechen sind relativ niedrig und der Preis günstiger.mit einer Breite von mehr als 20 mm,, gewöhnliche keramische Auskleidungen usw., sind 92% Aluminiumoxid-Keramikbleche eine kostengünstigere Wahl, die die Produktionskosten senken und gleichzeitig die grundlegenden Anwendungsanforderungen erfüllen kann.

Um die Qualität des verschleißfesten Keramikdeckklebstoffs zu beurteilen, können Sie an folgenden Aspekten anfangen:   Aussehen und Verpackung Auftreten von Klebstoff:Ein hochwertiger Klebstoff hat in der Regel eine einheitliche Textur, ohne Niederschlag, Schichtung oder Agglomeration.Es kann bedeuten, dass es ein Qualitätsproblem gibt..   Verpackungsetikett:Die Produktbezeichnung, das Modell, die Spezifikation, das Herstellungsdatum, die Haltbarkeitsdauer, die Inhaltsstoffe, die Gebrauchsanweisung, die Vorsichtsmaßnahmen und andere Informationen sollten auf der Verpackung der normalen Produkte angegeben werden.Wenn das Etikett unvollständig oder unklar ist, kann es sich um ein unregelmäßiges Produkt handeln, dessen Qualität schwer zu garantieren ist.   Prüfung physischer Eigenschaften Verbindungsstärke:Dies ist ein wichtiger Indikator für die Messung der Qualität des Klebstoffs. Es kann durch Zugversuch, Scherversuch und andere Methoden getestet werden.das mit Klebstoff verbundene Keramikblech wird mit dem Substrat gestreckt oder geschnitten, und der maximale Kraftwert zum Zeitpunkt der Zerstörung wird gemessen und in Bindungsstärke umgewandelt.Die Scherfestigkeit von gutem Klebstoff sollte bei Stahl-Keramik-Bindungen bei Raumtemperatur nicht weniger als 15 MPa betragen..   Härte:Eine angemessene Härte hilft dem Klebstoff, bei verschleißresistenten Anwendungen eine gute Leistung zu erhalten.Die Härte des verschleißfesten Keramik-Limms ist ideal zwischen Shore D 70-90Zu hart oder zu weich kann die Verschleißfestigkeit und die Stoßfestigkeit beeinträchtigen.   Flexibilität:Bewertet durch Biegetest oder Flexibilitätstester: Das mit Klebstoff beschichtete Keramikblech wird auf das flexible Substrat geklebt und dann gebogen, um zu beobachten, ob der Klebstoff reißt oder abfällt.Ein hochwertiger Klebstoff kann bei einer gewissen Verformung des Biegens einen guten Bindungszustand beibehalten, die eine gute Flexibilität aufweisen und sich bei leichter Verformung der Ausrüstung während des Betriebs anpassen können. Prüfung der chemischen Leistungsfähigkeit Korrosionsbeständigkeit:Das mit Klebstoff beschichtete Keramikblech in verschiedene chemische Medien wie Säure, Alkali, Salzlösung usw. einweichen.und beobachten die Veränderungen des Erscheinungsbildes und der Bindungseigenschaften des Klebstoffs nach einem bestimmten ZeitraumNach einem bestimmten Zeitablauf sollte der Qualitätsklebstoff keine offensichtliche Schwellung, Verfärbung, Vergießen usw. aufweisen und die Abnahme der Bindfestigkeit den angegebenen Wert nicht übersteigen.Zum Beispiel:, bei der Säurebeständigkeitstest nach 24 Stunden Einweichen in einer 5%igen Schwefelsäurelösung bleibt die Leimleistung stabil.   Hochtemperaturbeständigkeit:Verwenden von Instrumenten wie thermogravimetrischen Analysatoren und Differential-Scanning-Kalorimetern, um die Umgebung der Verwendung von Klebstoff bei unterschiedlichen Temperaturen zu simulieren und seine thermische Stabilität zu beobachten,Gewichtsverlust, und Glasübergangstemperatur.Ein guter verschleißfester keramischer Auskleidekleber sollte in der Lage sein, seine physikalischen und chemischen Eigenschaften im normalen Betriebstemperaturbereich der Ausrüstung zu erhalten., und keine Zersetzung, Verkohlung usw. erfolgt.   Prüfung der praktischen Anwendung Simulierte Arbeitsbedingungenprüfung:je nach den tatsächlichen Arbeitsbedingungen der Ausrüstung, z. B. Materialspülgeschwindigkeit, Partikelgröße, Temperatur, Luftfeuchtigkeit usw.eine ähnliche Arbeitsumgebung im Labor simuliert, und die Prüfstücke mit Keramikblechen geprüft werden. Die Verschleißfestigkeit und die Bindungsfähigkeit des Klebers unter den simulierten Arbeitsbedingungen werden beobachtet.Wenn das Keramikblech unter simulierten Arbeitsbedingungen lange fest verbunden bleiben kann, und der Klebstoff hat keinen offensichtlichen Verschleiß und Schaden, bedeutet dies, dass die Klebstoffqualität gut ist.   Nachverfolgung der langfristigen Anwendung:Für den Klebstoff, der in der eigentlichen Ausrüstung verwendet wurde, wird eine langfristige Nachbeobachtung durchgeführt, um seine Haltbarkeit, Zuverlässigkeit usw. während des tatsächlichen Betriebs zu verstehen.Die Qualität des Klebstoffs wird umfassend bewertet, indem regelmäßig der Bindungszustand der Keramikfolie und der Verschleiß des Klebstoffs überprüft werdenWenn das Keramikblech nach langem Gebrauch noch fest gebunden ist und der Klebstoff kein offensichtliches Versagen aufweist, bedeutet dies, daß die Qualität des Klebstoffs zuverlässig ist.   Qualitätszertifizierung und Prüfbericht Qualitätszertifizierung:Überprüfen Sie, ob der Klebstoff die einschlägigen internationalen oder nationalen Qualitätszertifizierungen, wie z. B. die ISO 9001 Qualitätsmanagementsystemzertifizierung, bestanden hat.Zertifizierung des Umweltmanagementsystems nach ISO 14001Diese Bescheinigungen weisen darauf hin, dass der Hersteller bestimmte Normen und Spezifikationen im Produktionsprozess einhält und die Produktqualität in gewissem Maße gewährleistet ist.   Prüfbericht:Der Hersteller ist verpflichtet, einen von einer autorisierten Prüfstelle ausgestellten Prüfbericht vorzulegen, der die Ergebnisse der Versuche mit verschiedenen Leistungsindikatoren des Klebstoffs enthält,wie die Bindungsstärke, Härte, Korrosionsbeständigkeit, Hochtemperaturbeständigkeit usw.Der Prüfbericht kann das Qualitätsniveau des Klebstoffs intuitiv widerspiegeln und sicherstellen, dass er den einschlägigen Normen und Verwendungsanforderungen entspricht.  

Klassifiziert nach Material Metallrohr, verschleißfest Kohlenstoffstahlrohr wird einer speziellen Wärmebehandlung oder Legierung unterzogen, um die Verschleißfestigkeit zu verbessern. Rohre aus legiertem Stahl: Rohre aus hochchromhaltiger Legierung, bimetallische Verbundrohre usw. werden in Verschleißumgebungen verwendet. Verschleißbeständiges Rohr aus Edelstahl: Es weist eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit und eine gewisse Verschleißfestigkeit auf. mit einer Breite von nicht mehr als 50 mm Verkleidungsbeständiges Rohr aus Kautschuk: üblicherweise zur Beförderung von granularen Materialien mit guter Elastizität und Verschleißfestigkeit. Keramische verschleißbeständige Rohre wie Aluminium- und Siliziumnitrid-Keramikrohre weisen eine hohe Härte und eine hervorragende Verschleißbeständigkeit auf. Gesteinsverschleißfestes Rohr: aus Naturgestein als Rohstoff, geschmolzen und gegossen, mit extrem hoher Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit. mit einem Durchmesser von mehr als 20 mm Stahlverkleidetes verschleißfestes Gummirohr: An der Innenwand des Stahlrohrs wird eine Schicht Gummi verkleidet, die die Festigkeit des Metalls und die Verschleißfestigkeit des Gummis vereint. Stahlverbundene, verschleißbeständige Keramikrohre: An der Innenwand des Stahlrohrs wird eine Schicht von Keramikverkleidung aufgetragen, um die Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit zu verbessern. Bimetallische verschleißbeständige Verbundrohre: wie zentrifugale Vergussverbundrohre, wird die verschleißbeständige Legierungsschicht durch ein spezielles Verfahren mit dem Grundrohr zusammengesetzt. Klassifiziert nach Struktur integriertes verschleißfestes Rohr Die gesamte Rohrleitung besteht aus demselben verschleißfesten Material, wie z. B. integrierten Keramikrohren, integrierten Gießsteinrohren usw. mit einem Durchmesser von mehr als 20 mm Zusammengesetzt aus zwei oder mehr Materialien, wie z. B. mit Stahl ausgekleidete Gummirohre, mit Stahl ausgekleidete Keramikrohre usw. Schweißgewebe, verschleißfest Verwässerung von abnutzungsbeständigen Materialien auf Rohrleitungen, wie z. B. abnutzungsbeständige Schweißrohre aus Legierungen. mit einem Durchmesser von mehr als 20 mm Annahme einer Klemmverbindungsmethode zur einfachen Montage und Demontage, geeignet für Anlässe, in denen die verschleißbeständige Schicht häufig ausgetauscht werden muss. Klassifiziert nach Herstellungsverfahrenmit einer Breite von mehr als 20 mm,Durch die Verwendung der Zentrifugalgusstechnologie werden verschleißbeständige Materialien auf die Innenwand der Rohrleitung gegossen, um eine dichte verschleißbeständige Schicht zu bilden. Wärmespray-abnutzungsbeständiges RohrMit der thermischen Sprühtechnologie werden verschleißbeständige Materialien auf die Innenwand der Rohrleitung gesprüht, wodurch eine einheitliche verschleißbeständige Beschichtung entsteht. SchweißwehrrohrDurch das Schweißen einer Schicht verschleißbeständiger Legierung an der Innenwand der Rohrleitung wird die Verschleißfestigkeit der Rohrleitung verbessert. Ein verschleißfestes Rohr klebenAn die Innenwand der Rohrleitung werden verschleißbeständige Materialien (z. B. Keramikfliesen) kleben, die für Situationen geeignet sind, in denen eine hohe Verschleißfestigkeit erforderlich ist. Klassifiziert nach AnwendungsszenarioSchleimdichtes RohrFür den Transport von hochverschleißbaren Materialien wie Erz und Kohlepulver in Bergbau verwendet. Elektrische verschleißfeste RöhreVerwendet für Asche- und Schlackenentfernungssysteme in der Energieindustrie. Metallurgische verschleißbeständige RohreVerwendet für den Materialtransport und die Hochtemperatur-Rauchgasemissionen in der metallurgischen Industrie. chemisch verschleißfestes RohrFür den Transport von ätzenden Medien und Feinstaubstoffen in der chemischen Industrie verwendet. Zusammenfassend kann gesagt werden, dass es verschiedene Arten von verschleißbeständigen Rohren gibt, und die Anwender sollten Faktoren wie die spezifische Umgebung, das Transportmittel, die Temperatur, den Druck usw. umfassend berücksichtigen.bei der Wahl sicherzustellen, dass das ausgewählte verschleißbeständige Rohr den Anforderungen der Verwendung entspricht.