China Hunan Yibeinuo New Material Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

Zirkoniumkeramik ist ein fortschrittliches keramisches Material mit Zirkoniumoxid (ZrO2) als Hauptbestandteil.und Anwendungsbereiche im Detail:   Grundlegende Merkmale Mechanische Eigenschaften:Es hat eine hohe Härte, eine hohe Festigkeit und eine hohe Zähigkeit.Es ist gut in der Verschleißfestigkeit und Schlagfestigkeit.   Thermische Eigenschaften:Der Schmelzpunkt beträgt bis zu 2715°C, die hohe Temperaturbeständigkeit und Wärmedämmungsleistung sind gut.und es kann eine stabile Größe und Leistung unter verschiedenen Temperaturumgebungen aufrechterhalten.   Elektrische Eigenschaften:Es ist ein guter Isolator bei Raumtemperatur und weist eine gewisse Ionenleitfähigkeit bei hohen Temperaturen oder spezifischen Dopingbedingungen auf.mit einer Leistung von mehr als 50 W, und andere Geräte.   Chemische Eigenschaften:Es hat eine hervorragende chemische Stabilität, ist gegen Korrosion durch Chemikalien wie Säuren, Alkalien und Salze beständig und kann in rauen chemischen Umgebungen eine stabile Leistung beibehalten.   Herstellungsprozess Rohstoffzubereitung: Zirkoniumoxid wird aus Zirkoniumerz extrahiert und nach der Reinigung hochreines Zirkoniumoxidpulver erhalten.Zu den gängigen Reinigungsmethoden gehören Chlorung und thermische Zersetzung, Oxidationszersetzung von Alkalimetallen, Schmelze von Kalk usw.   Verformung:Einschließlich Trockenpresse, isostatische Presse, Schlupfguss, Heißguss, Bandguss usw. Darunter eignet sich Trockenpresse zur Herstellung von Produkten mit einfachen Formen und großen Größen;Schleppguss eignet sich zur Herstellung großer keramischer Teile mit komplexen Formen; das Gießen von Bänder wird häufig zur Vorbereitung von Filmmaterialien verwendet.   Abfettung und Entfettung:Neben der Trockenpresse werden bei anderen Formverfahren während der Formung ein bestimmter Anteil an Weichmacher zugesetzt.Der Weichmacher muss durch Erhitzen und andere Verfahren entfernt werden, um eine Beeinträchtigung der Qualität des Sinterprodukts zu vermeiden..   mit einer Breite von mehr als 20 mmDruckloses Sintern, Heißpressen, Heiß isostatisches Pressen (HIP)Mikrowellensintern und andere Verfahren können verwendet werden, um den grünen Körper in ein dichtes keramisches Produkt bei hoher Temperatur zu sinternDie genaue Steuerung von Parametern wie Sintertemperatur, Isolationszeit und Sinteratmosphäre ist entscheidend, um Zirkonie-Keramik mit hervorragender Leistung zu erhalten.   Anwendungsfelder Industrieerzeugung In der mechanischen Fertigung wird es zur Herstellung von hochpräzisen Lagerstücken, Dichtungen usw. verwendet. Zirkonia-Keramiklager weisen die Eigenschaften eines geringen Reibungskoeffizienten auf,hohe Präzision und lange Lebensdauer, und kann in Hochgeschwindigkeits- und Hochtemperatur-mechanischen Betriebsumgebungen wie Hochgeschwindigkeits-Werkzeugmaschinenspindeln, Flugzeugmotoren und anderen Ausrüstungen verwendet werden.   In der chemischen Industrie wird es zur Herstellung verschiedener korrosionsbeständiger Rohre, Ventile, Pumpenfolien usw. verwendet. Diese keramischen Bauteile können der Korrosion starker Säuren effektiv widerstehen,starke Alkali, und andere chemische Stoffe, um die Kontinuität und Sicherheit der chemischen Produktion zu gewährleisten.   Elektronisches Feld Als Substrat für elektronische Bauteile kann Zirkonie-Keramik eine gute Dämmungs- und Wärmeabsorptionsfähigkeit für elektronische Chips usw. bieten.Es wird zur Herstellung einiger Bauteile in Umgebungen mit hoher Temperatur und hoher Reinheit verwendet., wie Waferträger.   Biomedizinisches Gebiet Neben den oben genannten zahnärztlichen Anwendungen wird es auch in der Orthopädie eingesetzt, zum Beispiel zur Herstellung künstlicher Gelenkköpfe usw.Seine gute Verschleißfestigkeit und Biokompatibilität können die nachteiligen Auswirkungen von Abfällen, die durch Gelenkverschleiß auf die umliegenden Gewebe entstehen, verringern, und kann lange mit menschlichem Knochengewebe koexistieren.   Luftfahrt zur Herstellung von Hochtemperaturkomponenten von Flugzeugtriebwerken, wie z. B. thermische Barrierebeschichtungen. Diese Beschichtungen können die tatsächliche Betriebstemperatur von Motorkomponenten senken,Verbesserung der thermischen Effizienz und Leistung des Motors, und verlängern die Lebensdauer von Motorenkomponenten. Kurz gesagt, Zirkonikeramik spielt mit ihren vielen hervorragenden Eigenschaften eine immer wichtigere Rolle in der modernen Industrie und Technologie.  

Mit dem Fortschritt der Technologie wurde die Keramik-Anti-Ausnutzungstechnologie weithin anerkannt und hat sich als hervorragend anti-Ausnutzungswirkung in praktischen Anwendungen erwiesen.Die Härte von Aluminiumkeramik ist extrem hochIn den schweren Verschleißindustrien wie Stahl, Elektrizität, Zement, Lithiumbatterien, Transport von Pulver und Bergbaudokken,Keramik-Anti-Ausnutzungs-Technologie hilft vielen Unternehmen, Kosten zu sparen und die Effizienz zu verbessernBei der Verkleidung von Keramik gegen Verschleiß kann es jedoch gelegentlich zu Problemen kommen, wenn Keramikstücke abfallen, was für viele Unternehmen Schwierigkeiten verursacht hat.Wie können wir das Problem der Keramikentspaltung effektiv lösen?? Analyse der Ursachen für Keramikabtrennungen Normalerweise fallen korrekt installierte verschleißbeständige Keramikfliesen selten ab, aber wenn sie in extrem rauen Umgebungen wie hohen Temperaturen, starken Einschlägen usw. sind,Das Problem der Abtrennung ist anfälligVor allem in hochtemperaturartigen Umgebungen können keramische Klebstoffe versagen oder ihre Viskosität abnehmen, und auch andere Installationsmethoden können von der Temperatur erheblich beeinflusst werden.   Strategien zur Lösung des Problems der Keramikentspaltung ✅Bei der Installation von Keramikfliesen beeinflussen die Eigenschaften von Materialien wie Klebstoffen, Schrauben und Schwanzleitungen direkt die Festigkeit der Fliesen.Vor allem der signifikante Unterschied in der Viskosität des KlebstoffsDie Kombination aus hochwertigen Schrauben und Keramikkappen sowie hochwertigen Schwanzleitern,kann die Ablösung von Keramikstücken wirksam reduzierenDaher ist die Auswahl hochwertiger Installationsmaterialien eine der wichtigsten Maßnahmen zur Verringerung der Ablösung von Keramikfliesen.   ✅Während des Installationsvorgangs ist es notwendig, die Betriebsverfahren strikt einzuhalten.Die Installationsarbeiter unseres Unternehmens haben auf der Grundlage ihrer praktischen Erfahrung und theoretischen Kenntnisse einen vollständigen Installationsprozess entwickeltDie strikte Befolgung dieses Verfahrens kann das Auftreten von Keramikwaferabtrennungen wirksam verringern.

Aluminiumkeramik ist ein häufig verwendetes verschleißbeständiges Keramikmaterial mit hochreinem Aluminium (AL2O3) als Hauptbestandteil.Dieses Material weist hervorragende Eigenschaften auf, wie z. B. eine hervorragende Härte., starke Korrosionsbeständigkeit, hohe mechanische Festigkeit und hohe Temperaturbeständigkeit, so dass es häufig in Industrieumgebungen mit strengen Anforderungen an die Verschleißfestigkeit verwendet wird,Korrosionsbeständigkeit, und Druckfestigkeit.   Nach der Installation von Aluminiumsäuren auf die Oberfläche von Rohrleitungen, Fallschirmen, Hopfen und verschiedenen Geräten kann ihre Lebensdauer erheblich verlängert werden.Aluminiumkeramik wird aufgrund ihrer hervorragenden Dämmungseigenschaften auch häufig im Bereich der Elektronik verwendet.. Herstellungsprozess von Aluminiumseramik Vorbereitung der Rohstoffe Al2O3 mit hoher ReinheitPulver: aus Bauxit extrahiert durch Bayer-Verfahren oder Verbrennung. Zusatzmittelmischen:Sintermittel (z. B. MgO, SiO2) wurden hinzugefügt, um das Sintern zu optimieren. Pulverververarbeitung:Kugelfräsen und Sprühtrocknen zur Erzielung einer einheitlichen Partikelgröße (0,1-1μm).   Formtechniken Trockenpressen: Einfache Formen (Platten/Stäbe) unter einem Druck von 50-200 MPa. Spritzgießerei: Komplexe Teile durch Injektion von Pulver-Bindemittel-Gemisch. Isostatisches Drücken: Einheitliche Dichte für große/hochleistungsfähige Bauteile.   Sintern Temperatur: 1500°C-1800°C (höher bei reinerem Al2O3). Atmosphäre: Luft oder inertes Gas (z. B. Stickstoff). Verdichtung: Porosität reduziert auf < 5% bei hoher Festigkeit.   Nachbearbeitung Bearbeitung von Diamanten: Schneiden, Bohren, Schleifen mit Diamant-/CBN-Werkzeugen. Laserverarbeitung: Mikro-Löcher und komplizierte Muster. Oberflächenbehandlung: Polieren, Metallisieren (Ni/Au-Beschichtung).   Qualitätskontrolle Körperliche Prüfungen: Härte (Vickers), Dichte (Archimedes), Biegfestigkeit. Mikrostruktur: SEM-Analyse für Korngröße und Porosität. Funktionale Prüfungen: Isolierfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, thermische Stabilität.   Hauptanwendungen Aluminiumkeramik wird häufig für den Verschleißschutz verwandter Geräte wie Fördersysteme, Materialvorbereitungssysteme, Fallschirme und Hopper von Industriebetrieben verwendet.Die häufigste Methode besteht darin, Aluminiumkeramik an der Innenwand der Förderleitung zu installieren, um die innere Stahlwand vor direktem Kontakt mit dem Material zu schützen, die Abnutzung des Materials auf der Rohrleitung zu reduzieren und die Lebensdauer zu verlängern.   Verwendung in hochtemperaturen Umgebungen, wie z. B. in Tiegeln, feuerfesten Ofenröhren, Thermoelementen, Laserröhren usw. während des hochtemperaturen Schmelzprozesses des Tiegels,Aluminiumkeramik kann der hohen Schmelztemperatur standhalten und reagiert nicht chemisch mit dem Material, um den reibungslosen Ablauf des Schmelzprozesses zu gewährleisten.   In starken Säure- und Alkaliumgebungen macht seine chemische Trägheit es schwierig, chemisch mit Säuren und Alkalien zu reagieren.und kann korrosive Materialien effektiv isolieren, um Korrosion der Ausrüstung zu verhindern.   Auf dem Gebiet der elektronischen Produkte wird es aufgrund seiner hervorragenden Isolationsleistung in Leiterplatten, Unterlagen, Widerstandsdrähten und anderen Geräten verwendet.   Aluminiumkeramik kann auch zu verschiedenen keramischen Bauteilen hergestellt werden, wie z. B. keramischen Lagerstücken, keramischen Schabern, keramischen Klingen, keramischen Zahnrädern usw.die die Anwendung von Metallmaterialien in verwandten Bereichen effektiv ersetzen und verschleiß- und korrosionsbeständiger sind.

In der Rohrleitungsindustrie ist das Keramikverbundrohr aufgrund seiner hervorragenden Leistung besonders hervorzuheben. It is manufactured using advanced self-propagating high-temperature synthesis technology and has become a new generation of wear-resistant and corrosion-resistant engineering pipeline materials that have attracted much attention.   Die einzigartige Struktur des keramischen Verbundrohrs ist die Grundlage für seine hervorragende Leistung. Es besteht aus drei Schichten, nämlich der keramischen Schicht, der Übergangsschicht und der Metallbasis.Unter ihnenDie Form der keramischen Schicht ist besonders speziell. geschmolzenes Aluminiumoxid wird bei einer hohen Temperatur von mehr als 2500 Grad gebildet. Durch die Wirkung der Zentrifugalkraft,Es wird gleichmäßig auf der Innenwand des Metallrohrs verteilt und verfestigt sich schnellDurch diesen Prozeß erhält die Keramikschicht eine dichte Struktur, ihre Oberfläche ist extrem glatt und sie ist eng mit dem Metallrohr verbunden. Das keramische Verbundrohr kombiniert eine Vielzahl von hervorragenden Eigenschaften. Es hat hohe Festigkeit, gute Zähigkeit, Stoßbeständigkeit und hervorragende Schweißleistung von Metallrohren.Es hat auch umfassende Eigenschaften wie VerschleißfestigkeitDiese Leistungsmerkmale verleihen ihm einzigartige Vorteile beim Materialtransport.   In vielen Industriezweigen spielen Keramikverbundrohre eine wichtige Rolle. Für Industriezweige wie Elektrizität, Metallurgie, Bergbau, Kohle und Chemie, die Materialien wieund Aluminiumflüssigkeit ist ein Schlüssel in der täglichen ProduktionDiese Materialien sind häufig abrasiv oder ätzend, und Keramikverbundrohre sind aufgrund ihrer Verschleißfestigkeit zu einer idealen Wahl für den Transport dieser abrasiven Materialien und ätzenden Medien geworden.KorrosionsbeständigkeitOb durch Abnutzung von Granulatmaterialien oder durch Erosion korrosiver Medien, sie kann den reibungslosen Ablauf von Produktion und Transport gewährleisten.   Die breite Anwendung von Keramikverbundrohren hat zweifellos die effiziente und stabile Entwicklung vieler Industriezweige stark unterstützt.

Im Bereich der industriellen Materialübertragung werden pneumatische Fördersysteme aufgrund ihrer hohen Effizienz und Sauberkeit weit verbreitet.Bei Verladungsrohrleitungen treten während des Betriebs Verschleißprobleme auf, insbesondere wenn der Verschleiß der Ellbogen stärker ausgeprägt ist, was sich direkt auf die Stabilität und Lebensdauer des Systems auswirkt.   Während des pneumatischen Förderprozesses bewegen sich Materialpartikel mit hoher Geschwindigkeit in der Rohrleitung und verursachen eine kontinuierliche Kollision und Reibung mit der Innenwand der Rohrleitung.Obwohl der gerade Rohr Abschnitt auch tragenBei der Verkleidung ist der Verschleiß relativ gleichmäßig. Bei der Verkleidung verursacht die Änderung der Materialströmungsrichtung einen heftigen Aufprall der Partikel auf die Innenwand der Verkleidung und verursacht schweren Verschleiß. Um dieser Herausforderung gerecht zu werden, wurden verschiedene Lösungen vorgeschlagen.Verschleißbeständige keramische Ellbogen nutzen ihre hohe Härte und Verschleißfestigkeit, um Wirkung und Reibung von Materialpartikeln zu widerstehenEine andere Methode besteht darin, die Dicke des Stahlrohrs des Ellenbogens zu erhöhen, um seine Verschleißfestigkeit zu erhöhen, aber diese Methode hat eine begrenzte Wirkung.Wie die Steuerung der Materialdurchflussrate und die Verringerung der Anzahl der Ellbogen, kann auch der Verschleiß in gewissem Maße reduziert werden.   Obwohl verschleißbeständige Keramikellebenen das Verschleißproblem weitgehend gelöst haben, sind bei komplexeren und intensiveren Beförderungsarbeiten noch weitere Schutzmaßnahmen erforderlich.die abnutzungsbeständigen Keramik-Rücksack-Elbogen entstandenAuf der Grundlage der traditionellen verschleißfesten Keramik Ellenbogen ergänzt dieser Ellenbogen eine "Rücksack"-Struktur, um den leicht verschleißbaren Teilen des Ellenbogs zusätzlichen Schutz zu bieten.damit die Lebensdauer verlängert wird.   Zusammenfassend kann das Verschleißproblem der Ellbogen in pneumatischen Förderrohren nicht ignoriert werden, insbesondere der Verschleiß an den Beugen der Ellbogen.Es ist unerlässlich, den effizienten und stabilen Betrieb des pneumatischen Fördersystems zu gewährleisten, indem der Verschleißmechanismus genau verstanden und geeignete Schutzmaßnahmen getroffen werden..

Es gibt erhebliche Unterschiede zwischen Metall- und Keramikellecken in den Materialeigenschaften, Leistung und Anwendungsszenarien. Materialeigenschaften mit einer Breite von mehr als 20 mm,Sie sind in der Regel aus Metallmaterialien wie Gusseisen und Legierstahl hergestellt und haben eine hohe Festigkeit und Zähigkeit.aber relativ geringe Härte (Oberflächenhärte in der Regel nicht über HRC60) und begrenzte Verschleißfestigkeit. mit einer Breite von mehr als 20 mm,Die Auskleidung besteht aus hochwertigen keramischen Materialien (z. B. Aluminiumkeramik) mit einer extrem hohen Härte (Mohs-Härte kann über Stufe 9, HRA85 oder höher),und Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit sind deutlich besser als Metall. Abnutzungsbeständigkeit mit einer Breite von mehr als 20 mm,Aufgrund der geringen Härte des Materials verschleiert es bei der Verbringung von Schleifmitteln (z. B. Schleim und Kohlenpulver) schneller und hat eine kürzere Lebensdauer. mit einer Breite von mehr als 20 mm,Ausgezeichnete Verschleißbeständigkeit, mehrfach oder sogar mehr als zehnmal länger als bei gewöhnlichen Metall Ellenbogen, besonders geeignet für hohe Verschleißbedingungen.   Korrosionsbeständigkeit mit einer Breite von mehr als 20 mm,Sie korrosieren leicht in ätzenden Umgebungen wie Säuren und Alkalien, insbesondere in feuchten Umgebungen, wo sie rosten und einen erhöhten Verschleiß verursachen. mit einer Breite von mehr als 20 mm,Sie haben stabile chemische Eigenschaften, sind gegen Säure- und Alkali-Korrosion resistent und können auch in rauen Umgebungen eine gute Leistung beibehalten.   Betriebswiderstand mit einer Breite von mehr als 20 mm,Die innere Oberflächenrauheit ist hoch, was leicht zu Turbulenzen in der Flüssigkeit führen und den Betriebswiderstand erhöhen kann. mit einer Breite von mehr als 20 mm,Die innere Oberfläche ist glatt und der Betriebswiderstand gering, was den Energieverbrauch während des Flüssigkeitstransports wirksam reduzieren kann.   Gewicht und Anlage mit einer Breite von mehr als 20 mm,Sie sind in der Regel schwerer und mit höheren Installations- und Transportkosten verbunden. mit einer Breite von mehr als 20 mm,Sie sind leicht, einfach zu installieren, haben eine geringe Belastung des Systems und sparen Arbeitskräfte und materielle Ressourcen.   Lebensdauer mit einer Breite von mehr als 20 mm,In Umgebungen mit hohem Verschleiß haben sie eine kurze Lebensdauer und müssen möglicherweise häufig ausgetauscht werden. mit einer Breite von mehr als 20 mm,Sie haben eine lange Lebensdauer, reduzieren die Häufigkeit der Wartung und des Austauschs und senken die Kosten für den langfristigen Einsatz.   Anwendungsszenarien mit einer Breite von mehr als 20 mm,Sie eignen sich für gewöhnliche Rohrleitungen, die keine hohe Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit erfordern. mit einer Breite von mehr als 20 mm,mit einem Durchmesser von mehr als 30 mm,Kohlenpulver und andere Medien.

Kernmerkmale verschleißfester Keramikbleche Materialzusammensetzung:Aluminium (Al2O3, Reinheit 92% bis 99%) Leistungsvorteile: Hohe Härte:Rockwell-Härte HRA≥85, Verschleißfestigkeit mehr als 20-mal so hoch wie bei Mangan. Korrosionsbeständigkeit:Säure- und Alkalibeständigkeit, Hochtemperaturbeständigkeit (einige Keramiken können Temperaturen bis zu 1600 °C aushalten). Leichtgewicht:Die Dichte beträgt nur ein Drittel der Dichte von Stahl, wodurch die Belastung der Ausrüstung verringert wird. Problemphänomen Ursachenanalyse Die Lösung Lokale Keramikfliesen Ölkontamination auf dem Substrat wurde nicht vollständig beseitigt Nachbearbeitung durch erneute Sandblasung und zweite Reinigung mit einem Entfetter Brüchige und geknackte Klebe Falsches Mischverhältnis oder ungleichmäßiges Mischen Streng nach dem angegebenen Verhältnis wiegen und sicherstellen, dass die Mischzeit ≥ 3 Minuten beträgt Keramische Kantensplitter Keine Aufschlag- oder Pufferschicht Verwenden Sie Keramikfliesen mit R5 abgerundeten Ecken für die Kanten, und installieren Sie Gummi Kantenschutz Aufheben von Keramik in Hochtemperaturbereichen Die Temperaturbeständigkeit des Klebstoffs ist unzureichend Ersetzen Sie mit anorganischem Klebstoff oder fügen Sie eine Verankerung an Installationsschritte 1. Oberflächenbehandlung Reinigung:Entfernen Sie Öl, Rost und Verunreinigungen von der Oberfläche der Ausrüstung. Polieren: Erhöhen Sie die Oberflächenrauheit und verbessern Sie die Bindungseffekte.   2. Klebstoffwahl Epoxidharz: Geeignet für die meisten Arbeitsbedingungen, hohe Bindfestigkeit. Polyurethan: Geeignet für Hochtemperaturen, gute Elastizität. Anorganischer Klebstoff: Geeignet für Umgebungen mit hoher Temperatur, gute Wärmebeständigkeit.   3. Aufkleben von Keramikfolien Kleben:Auf die Rückseite der Ausrüstung und auf das Keramikblech wird gleichmäßig Klebstoff aufgetragen. Einfügen:Das Keramikblech wird entsprechend der vorgesehenen Position festgeklebt, um eine feste Passform zu gewährleisten. Druckbereinigung:Verwenden Sie eine Klammer oder einen schweren Gegenstand, um Druck auszuüben, um eine feste Verbindung zu gewährleisten.   4. Heilen Aufbereitung bei Raumtemperatur:Normalerweise dauert es mehr als 24 Stunden. Heizgehärtung:Die Verhärtung kann bei hoher Temperatur beschleunigt werden, um die Bindungsstärke zu verbessern.   5. Inspektion und Trimming Inspektion: Überprüfen Sie nach dem Aushärten die Bindungsqualität, um zu gewährleisten, dass keine Vergießungen oder Hohlungen auftreten. Trimming: Trimmen, wenn nötig, um eine glatte Oberfläche zu gewährleisten.   Vorsichtsmaßnahmen Umweltbedingungen:Stellen Sie sicher, dass die Umgebung trocken und sauber ist und Staub und Feuchtigkeit vermieden werden. Verwendung von Klebstoff:Befolgen Sie die Anweisungen, um Verschwendung oder Ausfall zu vermeiden. SicherheitsschutzTragen Sie Schutzmittel, um Kontakt mit dem Klebstoff auf Haut oder Augen zu vermeiden. Qualitätsprüfung:Nach der Installation eine umfassende Inspektion durchführen, um sicherzustellen, dass keine Qualitätsprobleme auftreten.

Keramische Materialien werden in vielen Bereichen weit verbreitet, und ihre Verschleißfestigkeit ist eine der am meisten untersuchten Eigenschaften.Verschleißbeständigkeit spiegelt die Fähigkeit von Materialien wider, Verlusten unter mechanischen Einflüssen wie Verschleiß und Reibung zu widerstehenDiese Eigenschaft spielt eine wichtige Rolle bei der Erforschung der praktischen Anwendungsbereiche von keramischen Materialien.   Grundkenntnisse über den Verschleiß von keramischen Materialien 1Die Verbindung zwischen Verschleißbeständigkeit und anderen Eigenschaften: Verschleißbeständige Keramikmaterialien können sowohl Verschleißbeständigkeit als auch Zähigkeit aufweisen, aber die Härte ist nicht unbedingt hervorragend.Materialien mit hoher Härte sind verschleißfestDas zeigt, dass die Verschleißfestigkeit nicht gleichbedeutend mit der Zähigkeit oder Härte des Materials ist.Oberflächenmüdigkeit, und ätzenden Verschleiß. 2Der Kern der Zeramikverschleißprüfung: Die Keramikverschleißprüfung bewertet hauptsächlich die Fähigkeit von Keramikmaterialien, abrasiven Verschleiß unter bestimmten Bedingungen zu widerstehen.Die durch solche Prüfungen gewonnenen Daten helfen, den spezifischen verwendeten Materialtyp zu bestimmen..   3- Faktoren, die bei der Prüfung der Verschleißfestigkeit zu berücksichtigen sind: Bei der Durchführung von Verschleißfestigkeitsprüfungen ist auf die inhärenten Oberflächeigenschaften des Materials wie Härte, Festigkeit,ZähigkeitGleichzeitig sind Faktoren wie Oberflächenveredelung, Schmierung, Lastgröße, Geschwindigkeit, Korrosion, Temperatur und die Leistung der gegenüberliegenden Oberflächen von entscheidender Bedeutung.   Typische verschleißbeständige Keramik und Beispiele ihrer Anwendung Zirkoniumoxid, Siliziumnitrid, Borkarbid, kubisches Bornitrid, Aluminiumoxid und Siliziumkarbid sind typische verschleißbeständige Keramik.Diese keramischen Materialien werden weit verbreitet im Bereich des Materialschleifens und Polierens verwendet, Strukturbauteile, verschleißbeständige Beschichtungen und Auskleidungen von Rohren oder Ausrüstungen.   Die Verschleißfestigkeit von Keramikmaterialien beeinflusst unmittelbar die sichere Lebensdauer von mechanischen Geräten und Teilen.Die Bestimmung ihrer Verschleißfestigkeit ist entscheidend, um Anwendungen für diese Materialien in mechanischen Geräten zu finden..

Ein verschleißfestes Rohr aus keramischem Verbundwerkstoff wird im Bereich der verschleißfesten Rohre weit verbreitet und wird sehr geschätzt.sowie seine einfache Installation und niedrige WartungskostenElacera ist seit über 20 Jahren in der Produktion von verschleißfestem Keramikwerk tätig.Weiterentwicklung des Keramikverbundwerkstoffverfahrens, und das Streben nach Perfektion.   Das verschleißbeständige Keramikverbundrohr besteht in der Regel aus drei Schichten aus Stahlrohr, Klebstoff und verschleißbeständigem Keramik.Die Keramikplatte wird mit fortschrittlicher Klebstofftechnologie fest an der Innenwand des Stahlrohrs befestigtDiese einzigartige Struktur vereinfacht den Installationsprozess und senkt die Kosten.die Ausrüstung und die Rohrleitungen der Pulverherstellungsanlage von thermischen KraftwerkenAußerdem eignet sich das patch-abnutzungsbeständige Rohr auch für die Arbeitsbedingungen von pneumatischem Pulverförderzeug. Die Keramikqualität ist sicherlich von entscheidender Bedeutung, aber auch der Keramikklebprozeß hat einen wichtigen Einfluss auf die Leistungsfähigkeit der Rohrleitung.unebene FlächenDabei haben wir eine Reihe von Maßnahmen ergriffen, um die Wirkung von keramischen Verbundwerkstoffen zu verbessern.   Einerseits haben wir fortschrittliche Produktionsanlagen eingeführt, darunter Laserschneidmaschinen, Präzisionsschleifmaschinen usw., um sicherzustellen, dass die Keramikbleche genau in der Größe sind, fest passen,und die Lücken wirksam zu reduzieren.   Auf der anderen Seite haben wir auch den Keramikklebprozess verbessert und optimiert.Die Verarbeitung von Keramiken wird durch die Verarbeitung von Keramiken in einer Form durchgeführt, die sich in einer Form befindet, in der die Keramik nicht mehr als ein Teil der Keramik ist, sondern nur ein Teil der Keramik.Dieses Verfahren erhöht nicht nur die Verschleißfestigkeit der Keramikschicht, sondern sorgt auch für ihre langfristige Betriebstabilität.Nachfolgende Verfahren wie das Schabeln von Klebstoff und das Schleifen werden durchgeführt, um die Flachheit und Veredelung der Keramik weiter zu verbessern..   Durch unsere unermüdlichen Anstrengungen haben die Qualität und das Verfahren der verschleißbeständigen Keramikverbundrohre neue Höhen erreicht und das Vertrauen und Lob vieler Kunden im In- und Ausland gewonnen.

Das Kohlenpulvertransportsystem von thermischen Kraftwerken besteht aus drei Hauptverbindungen: Rohkohlelagerung, Schleifen und Pulvertransport.Aufgrund der ständigen Reinigung und Abnutzung von Kohlenpulverpartikeln auf der Rohrleitung während des Transports, sind herkömmliche Metallrohrleitungen häufig nicht in der Lage, solch rauen Arbeitsumgebungen standzuhalten und sind anfällig für Verschleiß und Perforationen, was zu Leckagen von Kohlenpulver führt.die nicht nur die Effizienz der Stromerzeugung beeinträchtigt, sondern auch Sicherheitsgefahren mit sich bringen kann.   Um dieses Problem zu lösen, empfehlen wir die Verwendung von Verbundrohren aus verschleißfestem Keramikmaterial.Durch die enge Einbettung verschleißfester Keramikfolien oder Keramikröhren an der Innenwand der Rohrleitung, wird eine feste verschleißbeständige Schutzschicht gebildet, um der Erosion von Kohlenpulverpartikeln wirksam zu widerstehen. Die Härte verschleißbeständiger Keramikmaterialien ist extrem hoch, mit einer Rockwell-Härte von mehr als 88HRA und einer Mohs-Härte von 9.Die Verschleißfestigkeit ist mehr als zehnmal so hoch wie bei gewöhnlichem hochchromhaltigem GusseisenDarüber hinaus weisen Aluminiumsäuren eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit auf und können mit einer Vielzahl von korrosiven Medien einschließlich starker Säuren und starker Alkalien umgehen.sie werden in der chemischen Industrie weit verbreitet, Metallurgie, Stahl, Zement und andere Industriezweige.   Die Verwendung von Aluminiumkeramik-Verbundrohren kann die Verschleißfestigkeit des pulverisierten Kohlefördersystems des Kraftwerks erheblich verbessern.die Lebensdauer der Ausrüstung auf mehr als 5 Jahre verlängern, und gewährleisten den stabilen Betrieb und die Sicherheit des Kraftwerks.