China Hunan Yibeinuo New Material Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

Verschleißfeste Keramikmaterialien Verschleißfeste Keramikmaterialien sind eine Klasse von hochharten, hochverschleißfesten anorganischen nichtmetallischen Materialien, die aus Hauptrohstoffen wie Aluminiumoxid (Al₂O₃), Zirkoniumoxid (ZrO₂), Siliziumkarbid (SiC) und Siliziumnitrid (Si₃N₄) durch Formen und Hochtemperatur-Sintern hergestellt werden. Sie werden häufig verwendet, um Verschleiß-, Korrosions- und Erosionsprobleme in Industrieanlagen zu lösen. Kernleistungsmerkmale Ultrahohe Härte und Verschleißfestigkeit Am Beispiel der am häufigsten verwendeten Aluminiumoxidkeramik kann die Mohs-Härte 9 erreichen (nur Diamant ist härter), und ihre Verschleißfestigkeit ist 10-20 mal höher als die von Manganstahl und um ein Vielfaches höher als die von gewöhnlichem Kohlenstoffstahl. Zirkoniumoxidkeramiken haben eine noch bessere Zähigkeit und können höheren Stoßbelastungen standhalten. Starke Korrosionsbeständigkeit Sie haben eine extrem hohe chemische Beständigkeit, widerstehen der Korrosion durch Säuren, Laugen und Salzlösungen und können auch der Erosion durch organische Lösungsmittel widerstehen, was sich in korrosiven Arbeitsbedingungen wie in der Chemie- und Metallindustrie hervorragend bewährt. Gute Hochtemperaturleistung Aluminiumoxidkeramiken können lange Zeit unter 1200 °C betrieben werden, und Siliziumkarbidkeramiken können hohen Temperaturen über 1600 °C standhalten, was sich an Hochtemperaturverschleiß und Hochtemperatur-Gaserossionsszenarien anpasst. Geringe Dichte, leichter Vorteil Die Dichte beträgt etwa 1/3-1/2 der von Stahl, was die Belastung nach der Installation an Geräten erheblich reduzieren kann, wodurch der Energieverbrauch und der strukturelle Verschleiß der Geräte reduziert werden. Kontrollierbare Isolierung und Wärmeleitfähigkeit Aluminiumoxidkeramiken sind ausgezeichnete elektrische Isolatoren, während Siliziumkarbidkeramiken eine hohe Wärmeleitfähigkeit aufweisen. Je nach Bedarf können unterschiedliche Materialformulierungen ausgewählt werden. Nachteile Relativ spröde und haben eine relativ geringe Schlagfestigkeit (dies kann durch Verbundmodifizierung verbessert werden, z. B. Keramik-Gummi-Verbundwerkstoffe und Keramik-Metall-Verbundwerkstoffe); das Formen und die Verarbeitung sind schwieriger, und die Anpassungskosten sind etwas höher als bei Metallmaterialien. Gängige Typen und Anwendungsszenarien Materialtyp  Hauptkomponente Leistungs-Highlights Typische Anwendungen Aluminiumoxidkeramik Al₂O₃ (Gehalt 92%-99%) Hohes Kosten-Leistungs-Verhältnis, hohe Härte, ausgezeichnete Verschleißfestigkeit Rohrleitungsbeschichtungen, verschleißfeste Auskleidungen, Ventilkörper, Sandstrahldüsen Zirkonkeramik ZrO₂ Hohe Zähigkeit, Schlagfestigkeit und Beständigkeit gegen Tieftemperatureinfluss Brecherhämmer, verschleißfeste Lager und militärische verschleißfeste Komponenten Siliziumkarbidkeramik SiC Hochtemperaturbeständigkeit, hohe Wärmeleitfähigkeit, Beständigkeit gegen starke Säuren und Laugen Hochofenkohleeinblasleitungen, chemische Reaktorverkleidungen, Wärmetauscher Siliziumnitridkeramik Si₃N₄ Selbstschmiereigenschaft, hohe Festigkeit, Thermoschockbeständigkeit Hochgeschwindigkeitslager, Turbinenschaufeln, Präzisionsverschleißteile Typische Anwendungen:Kohleasche- und Kohlenstaubförderleitungen in Kraftwerken, Primär- und Sekundärluftleitungen in Kesseln sowie Asche- und Schlackenentfernungssysteme.Schlammförderung, Tailings-Förderung und Hochdruck-Schlammleitungen in Bergwerken und Mineralaufbereitungsanlagen.Rohmaterial-, Klinkerpulver- und Kohlenstaubförder- und Staubabscheidungssystemleitungen in Zementwerken. FAQ Q1: Wie viel länger ist die Lebensdauer von verschleißfesten Keramikmaterialien im Vergleich zu herkömmlichen Metallmaterialien? A1: Die Lebensdauer von verschleißfesten Keramikmaterialien ist 5-20 mal länger als die von herkömmlichen Metallmaterialien (wie Manganstahl und Kohlenstoffstahl). Am Beispiel der am häufigsten verwendeten Aluminiumoxidkeramik-Auskleidung kann diese in allgemeinen industriellen Verschleißszenarien 8-10 Jahre lang stabil eingesetzt werden, während herkömmliche Metallauskleidungen in der Regel alle 1-2 Jahre gewartet und ersetzt werden müssen. Die spezifische Lebensdauer variiert leicht je nach Keramiktyp, Arbeitstemperatur, mittlerer Schlagfestigkeit und anderen tatsächlichen Arbeitsbedingungen. Wir können eine genaue Lebensdauerbewertung basierend auf Ihren spezifischen Szenarienparametern vornehmen. Q2: Können verschleißfeste Keramiken hohen Stoßbelastungen standhalten? Zum Beispiel in Brechern und Kohleschächten. A2: Ja. Obwohl herkömmliche Einzelkeramiken einen gewissen Grad an Sprödigkeit aufweisen, haben wir ihre Schlagfestigkeit durch Modifizierungstechnologien wie Keramik-Gummi-Verbundwerkstoffe und Keramik-Metall-Verbundwerkstoffe deutlich verbessert. Zirkonkeramiken selbst haben eine extrem hohe Zähigkeit und können direkt in mittleren bis hohen Stoßszenarien wie Brecherhammerköpfen und Kohleschachtauskleidungen eingesetzt werden; für Hochdruck-Stoßbedingungen können wir auch Keramikverbundstrukturen anpassen, die die Verschleißfestigkeit von Keramiken mit der Schlagfestigkeit von Metall/Gummi kombinieren und sich perfekt an industrielle Hochstoßszenarien anpassen. Q3: Sind verschleißfeste Keramiken für stark korrosive Bedingungen geeignet? Zum Beispiel für starke Säure- und Laugenleitungen. A3: Sie sind sehr gut geeignet. Mainstream-Typen wie Aluminiumoxidkeramiken und Siliziumkarbidkeramiken haben eine extrem hohe chemische Beständigkeit und können Korrosion durch starke Säuren, starke Laugen, Salzlösungen und organische Lösungsmittel wirksam widerstehen. Siliziumkarbidkeramiken haben die beste Korrosionsbeständigkeit und eignen sich besonders für raue Bedingungen, die sowohl hohe Temperaturen als auch starke Korrosion umfassen, wie z. B. die Auskleidungen von Reaktionsbehältern für starke Säuren und Laugen sowie Hochtemperatur-Korrosionsleitungen in der chemischen Industrie; für gewöhnliche korrosive Szenarien können Aluminiumoxidkeramiken die Anforderungen erfüllen und sind kostengünstiger. Q4: Können Sie verschleißfeste Keramikprodukte basierend auf der Gerätegröße und den Arbeitsanforderungen anpassen? A4: Absolut. Wir unterstützen vollumfängliche Anpassungsdienste, einschließlich Produktgröße, Form, Keramikmaterialformel, Verbundstruktur und Installationsmethode. Sie müssen nur Kernparameter wie Geräteinstallationsraum, Arbeitstemperatur, Mediumtyp (Verschleiß-/Korrosionseigenschaften) und Schlagfestigkeit angeben. Unser technisches Team entwirft eine gezielte Lösung, und wir können auch Musterprüfdienste anbieten, um sicherzustellen, dass das Produkt genau den Arbeitsbedingungen entspricht.

The core reason for choosing cylindrical alumina ceramics (usually referring to alumina ceramic cylinders/rods) for ceramic-lined rubber hoses and ceramic-lined plates is that the cylindrical structure is well-suited to the working conditions of both types of productsAußerdem erhöhen die Leistungsvorteile von Aluminiumsäuren in Kombination mit der zylindrischen Form ihren Wert in Bezug auf Verschleißbeständigkeit, Stoßbeständigkeit,und einfache InstallationDies kann aus folgenden Perspektiven analysiert werden: Grundlegende Leistungsvorteile von Aluminiumkeramik (Kernprämise)Aluminiumkeramik (insbesondere hochaluminöse Keramik mit einem Al2O3-Gehalt von ≥ 92%) ist die bevorzugte Wahl für verschleißbeständige Materialien in der Industrie und weist:Ultra-hohe Verschleißfestigkeit:Härte von HRA85 oder mehr, 20-30-mal höher als der des gewöhnlichen Stahls, widerstandsfähig gegen Erosion und Abrieb während des Materialtransports (wie Erz, Kohlepulver und Mörtel);Korrosionsbeständigkeit:Widerstandsfähig gegen Säuren, Alkalien und Korrosion durch chemische Medien, geeignet für raue Umgebungen in der chemischen und metallurgischen Industrie;Hochtemperaturbeständigkeit:Kann kontinuierlich unter 800 °C betrieben werden, um den Anforderungen des Hochtemperatur-Materialtransports gerecht zu werden;Niedriger Reibungskoeffizient:Eine glatte Oberfläche verringert die Materialverstopfung und den Transportwiderstand.Leichtgewicht:Dichte von ca. 3,65 g/cm3, deutlich niedriger als bei verschleißbeständigen Metallmaterialien (z. B. hochmanganhaltigem Stahl bei 7,8 g/cm3), ohne dass die Ausrüstungslast erheblich erhöht wird.Diese Eigenschaften bilden die Grundlage für ihre Verwendung in verschleißfestem Verkleidungsmaterial,während die zylindrische Struktur eine Optimierung speziell für die Anwendungen von keramisch ausgekleideten Kautschukschläuchen und keramisch ausgekleideten Platten ist Hauptgründe für die Verwendung von zylindrischen Strukturen in Keramikgummi-Schläuchen: Der Kern von Keramik-Kautschukschläuchen (auch als keramisch verschleißbeständige Schläuche bezeichnet) besteht aus einem "Gummi + Keramik-Verbundwerkstoff"," zur flexiblen Beförderung von Pulver- und Schlammstoffen (z. B. Beförderung von Fliegasche in Minen und Kraftwerken) verwendetDie Grundlogik für die Wahl der zylindrischen Aluminiumkeramik ist: Flexible Konformität: Der Schlauch muss an Biegen und Vibrationen angepasst sein.Die gekrümmte Oberfläche des Zylinders sorgt für eine engere Verbindung mit dem flexiblen Gummi, wodurch es weniger wahrscheinlich ist, dass sich der Schlauch durch Biegen oder Komprimieren des Schlauchs löst, verglichen mit quadratischen/plattenförmigen Keramiken (quadratische Keramiken sind anfällig für Spannungskonzentrationen an den Ecken,und die Kanten neigen dazu, sich zu heben, wenn das Gummi gestreckt wird). Gleichmäßige Belastungsverteilung: Die geschwungene Oberfläche der zylindrischen Keramik kann die Reinigungskraft zerstreuen und lokalisierten Verschleiß verhindern.Die kleineren Lücken zwischen der zylindrischen Anordnung führen zu einer umfassenderen Abdeckung der Kautschukmatrix durch die Keramik, wodurch das Verschleißrisiko auf dem exponierten Gummi verringert wird. Bequeme Installation und Ersatz: Zylindrische Keramiken haben standardisierte Abmessungen (z. B. 12-20 mm Durchmesser, 15-30 mm Länge), so dass sie in der Gummischicht zusammengefügt oder vulkanisiert werden können.die zu einer hohen Produktionseffizienz führtWenn lokale Keramik abgenutzt ist, müssen nur die beschädigten Keramikflaschen ausgetauscht werden, wodurch der gesamte Schlauch nicht mehr ausgetauscht werden muss und damit die Wartungskosten gesenkt werden. Schlagfestigkeit: Die Stoßfestigkeit der zylindrischen Struktur ist höher als die der plattenförmigen Keramik (plattenförmige Keramik ist anfällig für Bruch bei Stoß),und den Einflüssen von harten Partikeln im Material standhalten (z. B. der Einflüsse von Gesteinen beim Erztransport). Hauptgründe für die Wahl zylindrischer Strukturen für keramische Verbundverkleidungen Die Kernlogik hinter der Auswahl von zylindrischen Aluminiumsäuren-Keramiken für keramische Verbundverkleidungen (auch als keramische Verbundverkleidungsplatten bezeichnet)für den Verschleißschutz der Innenwände von Ausrüstungen wie Trommeln verwendet, Fallschirme und Mühlen): Verankerungstabilität: Keramische Verbundfolien verwenden typischerweise ein "Keramik + Metall / Harzverbund" -Verfahren. Cylindrical ceramics can achieve mechanical anchoring through casting (pre-embedding the ceramic cylinders into the metal matrix) or bonding (embedding the bottom of the ceramic cylinders into resin/concrete). Die Struktur "Zylinderkörper + unterer Vorsprung" erhöht die Verriegelungskraft mit dem Grundmaterial,die im Vergleich zu Plattenkeramik (die nur auf Oberflächenbindung angewiesen sind und durch Stoffanschlag leicht abgetrennt werden) eine stärkere Widerstandsfähigkeit gegen Schälen und Abtrennungen bieten. Kontinuität der Verschleißschicht: Zylindrische Keramiken können dicht in einem Honigsaummuster angeordnet werden, die die gesamte Oberfläche der Auskleidung bedecken und eine durchgängige verschleißbeständige Schicht bilden.die geschwungene Konstruktion des Zylinders führt das Materialrutschen, wodurch die Materialbindung an der Oberfläche der Auskleidung reduziert und lokalisierter Abrieb minimiert wird (die rechten Winkel von quadratischer Keramik neigen dazu, Material einzufangen und den Verschleiß zu verschlimmern). Anpassungsfähigkeit an zusammengesetzte Verfahren: Bei der Herstellung von keramischen Verbundfolien wird häufig "Hochtemperaturverkleidung" oder "Harzguss" verwendet.mit einer gleichmäßigen Verteilung im Grundmaterial, so daß die Oberfläche der Verkleidung aufgrund der Keramikgrößenunterschiede nicht gleichmäßig ist; außerdem ermöglicht die zylindrische Form der Keramikflaschen eine gleichmäßige Erwärmung während des Verkleidungsprozesses,Verringerung der Wahrscheinlichkeit eines Rissens durch thermische Belastung. Die Auswahl von zylindrischen Aluminiumkeramiken für Keramikverbundschläuche und Keramikverbundplatten ist im Wesentlichen ein doppeltes Ergebnis von "Materialleistung + Strukturtauglichkeit":Aluminiumkeramiken bieten die Abnutzungsbeständigkeit des Kerns, während die zylindrische Struktur den Arbeitsbedingungen beider Produkttypen (Flexibilität des Schlauchs und Verankerungsanforderungen der Auskleidungsplatte) perfekt entspricht,Gleichzeitig wird der Mehrwert berücksichtigt, wie z. B. die einfache Installation.Dies macht sie zur optimalen Strukturwahl für verschleißbeständige Anwendungen in der Industrie.

Keramikkugelventile mit ihren Hauptvorteilen der Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Erosionsbeständigkeitsind ideal für Anwendungen geeignet, bei denen feste Partikel und stark ätzende Medien transportiert werdenDiese Anwendungen stellen weitaus größere Anforderungen an die Haltbarkeit und Zuverlässigkeit von Ventilen als bei Standardanwendungen.   Kernvorteile (Warum sie in diesen Anwendungen verwenden) Extreme Verschleißfestigkeit:Keramik (insbesondere Zirkonoxid und Siliziumkarbid) ist nur nach Diamanten an Härte.Sie sind daher sehr widerstandsfähig gegen starke Erosion und Abrieb durch feste Partikel in Medien.. Ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit:Sie sind äußerst widerstandsfähig gegen die meisten ätzenden Medien, einschließlich starker Säuren, Basen und Salze (außer Fluorwassersäure und starke, heiße, konzentrierte Alkali). Hohe Festigkeit und StabilitätKeramische Kugelventile behalten ihre Form und Festigkeit auch bei hohen Temperaturen und haben einen geringen Wärmeausdehnungskoeffizienten. Ausgezeichnete Dichtung:Die Keramikkugel und der Sitz sind präzise geschliffen und bieten eine extrem hohe Dichtung und praktisch kein Leck. Kernanwendungsbereiche und -szenarienDie folgenden Industriezweige sind die wichtigsten Anwendungsbereiche für Keramikkugelventile aufgrund der Merkmale der Medien oder der Betriebsanforderungen. Industrie/Bereich Anwendbare Szenarien und Vorteile Wärmekraftwerke Für die Entsulfurisierung und Denitrifizierung, die Staubentfernung aus Rauchgasen, die Asche- und Schlackeentfernung usw. verwendet, resistent gegen hohe Temperaturen und Cl-Korrosion,mit einer Lebensdauer von 2-3 mal der von Titandämpfen. Petrochemische Industrie Transport von starken Säuren (Schwefelsäure, Salzsäure), starken Alkalien, Salzflüssigkeit, Ersatz von Titanventilen, Monelventilen, Korrosionsbeständigkeit, niedrige Kosten Metallurgie und Stahl Verwendet in Kohleninspritzsystemen und Hochöfenaschentransport, verschleißfest und hochtemperaturbeständig, geeignet für mediumhaltige Partikel Bergbau Kontrolle von hochverschleißbaren Flüssigkeiten wie Schlamm, Schlauch, Aschwasser usw., Antierosion und lange Lebensdauer Papierindustrie Verwendet zur Beförderung von hochkonzentrierter Alkalilösung und Zellstoffzellstoff, korrosionsbeständig und verschleißfest Abwasserbehandlung geeignet für Kalkschlamm, Schlamm und Abwasser mit Partikeln, korrosionsbeständig, nicht verstopft und wartungsfrei Pharmazeutische und Lebensmittelindustrie Sie erfordern eine hohe Sauberkeit und kein Leckage, das keramische Material ist ungiftig, verschmutzt das Medium nicht und entspricht den Hygienevorschriften. Entsalzung/Meerestechnik Transport von Meereswasser mit Partikeln, die gegen Chlorid-Ionen-Korrosion und Verschleiß resistent sind Szenarien, in denen dieses Produkt nicht geeignet ist oder Vorsicht geboten wird:Systeme, die einem starken Schock und einer hohen Frequenzschwingung ausgesetzt sind: Keramik ist hart, aber spröde und hat eine begrenzte Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Schocks.Häufige und schnelle Öffnung und Schließung: Während die Keramikdichtungsoberfläche verschleißfest ist, kann das Hochfrequenzschalten Mikrorisse verursachen.Ultrahochdruck (>PN25) oder Ultraniedrigtemperatur (

Die Pipelines in einer Fabrik sind die "Arterien und Venen der Industrie" und transportieren leistungsstarke Medien wie Erzschlämme, Säure und Hochtemperaturgase. Diese Medien sind jedoch alle anfällig für Angriffe: Sand und Kies treffen auf die Rohrwand wie eine Stahlbürste, Säuren und Laugen erodieren wie versteckte Korrosionsmittel, und hohe Temperaturen und hoher Druck erzeugen eine doppelte Qual. Um die Lebensdauer der Rohre zu verlängern, werden sie mit einer Schutzschicht ausgekleidet – Aluminiumoxid. Drei gängige Schutzschichten gibt es in drei Formen: Aluminiumoxid-Keramikringe, geschweißte Keramikplatten und Klebe-Keramikplatten. Was sind ihre einzigartigen Fähigkeiten? Warum werden Keramikringe für eine wachsende Anzahl von Fabriken zur bevorzugten Wahl? Dieser Artikel untersucht diese drei Materialien aus der Perspektive der Pipeline, um Ihnen bei der Auswahl der richtigen Schutzschicht zu helfen. Rohrauskleidungen übernehmen die wichtige Aufgabe, Pipelines zu schützen und den Transport zu gewährleisten, mit den folgenden spezifischen Anforderungen:Abriebfestigkeit:In der Lage, dem Aufprall von Feststoffpartikeln wie Erz und Kohlenstaub standzuhalten, wirkt wie ein solider "Schutzschild" und reduziert effektiv den Verschleiß an der Innenwand;Korrosionsbeständigkeit:Beständig gegen korrosive Flüssigkeiten wie Säuren, Laugen und Salze, wodurch Korrosion und Perforation in der Pipeline verhindert werden;Einfache Installation:Minimierung von Ausfallzeiten, Reduzierung der Arbeitskosten und Erleichterung der Installation.Einfache Wartung:Lokale Schäden können schnell repariert werden, ohne dass eine umfangreiche Demontage und ein Austausch erforderlich sind.Hochtemperaturbeständigkeit:Behält eine stabile Leistung in Hochtemperaturflüssigkeiten bei, wie z. B. Rauchgastemperaturen von über 300 °C, ohne Erweichung oder Rissbildung. Aluminiumoxid-Keramik-HülseStruktur:Hergestellt in einer kreisförmigen Form unter Verwendung eines monolithischen Sinterprozesses, sind der Innendurchmesser, der Außendurchmesser und die Dicke des Rings präzise auf die Spezifikationen des Rohrs zugeschnitten, um einen festen Sitz zu gewährleisten. KernvorteileExtrem verschleißfest und stoßfest:Aluminiumoxid weist eine Härte von 9 auf, die nur von Diamanten übertroffen wird, und bietet eine Lebensdauer, die 5-10 Mal höher ist als die von gewöhnlichen Stahlrohren.Hervorragende Korrosionsbeständigkeit:Säuren und Laugen sind korrosionsbeständig und eliminieren effektiv Verschleißprobleme in chemischen Pipelines.Hervorragende Abdichtung:Die integrierte Struktur minimiert die Verbindungen und reduziert das Risiko von Flüssigkeitslecks erheblich.Einfache und kostengünstige Wartung: Im Falle von lokalem Verschleiß müssen nur die beschädigten Keramikringe einzeln ausgetauscht werden, wodurch ein vollständiger Austausch entfällt. Dies spart Kosten und reduziert die Ausfallzeiten der Geräte.Anwendungen:Geeignet für Schlamm-Pipelines, chemische Säure-Pipelines, Hochtemperatur-Rauchgas-Pipelines, Kraftwerksaschen-Pipelines und andere Anwendungen. Es kann problemlos komplexe Betriebsbedingungen bewältigen, die durch starken Verschleiß, starke Korrosion und hohe Temperaturen gekennzeichnet sind. Analyse des Schweißverfahrens für Aluminiumoxid-KeramikplattenAluminiumoxid-Keramikplatten können an die Innenwand eines Rohrs geschweißt werden, wodurch eine Schutzstruktur entsteht, die der "Keramikfliesen ähnelt, die an die Innenwand des Rohrs geschweißt werden". Ihre Leistungseigenschaften unterscheiden sich erheblich von geklebten Keramikplatten. Kernvorteile im Vergleich zu Klebeplatten Höhere Verbindungsfestigkeit:Das Schweißen erfolgt durch Verschmelzen oder Löten des Metalls und der Keramik, wodurch eine stärkere Verbindungsstruktur entsteht. In Umgebungen mit niedriger Temperatur, niedrigem Druck und statischen Flüssigkeiten (wie sauberem Wasser oder schwach korrosiven Flüssigkeiten) und unter der Voraussetzung, dass das Schweißverfahren den Standards entspricht, haftet die geschweißte Platte fester am Rohr und löst sich unter Flüssigkeitseinwirkung weniger leicht ab. Kein Risiko der Klebstoffalterung:Die Abhängigkeit von Klebstoffen entfällt, wodurch das Risiko der Klebstoffalterung und des Versagens in Hochtemperatur- und korrosiven Umgebungen grundsätzlich vermieden wird. Wenn die Betriebstemperaturen 100 °C nicht überschreiten und keine starke Korrosion auftritt und die Schweißnähte fehlerfrei sind, bieten geschweißte Platten im Allgemeinen eine bessere Langzeitstabilität als Klebeplatten. Bessere strukturelle Integrität:Geschweißte Platten werden oft als Einzelstücke oder großflächige Spleißstrukturen konzipiert, wodurch eine stärkere Gesamtstabilität im Vergleich zur kleineren, mehrteiligen Konstruktion von Klebeplatten gewährleistet wird. In Szenarien, in denen die Flüssigkeitseinwirkung relativ gleichmäßig ist (z. B. bei der Beförderung von Schlämmen mit niedriger Geschwindigkeit und niedriger Konzentration), können weniger strukturelle Lücken und weniger Flüssigkeitsansammlungen das Risiko lokaler Korrosion verringern. Hauptnachteile des Schweißens: Konstruktionsschwierigkeiten:Der Schmelzpunkt von Aluminiumoxid-Keramik (ca. 2050 °C) ist viel höher als der von Metallrohren (z. B. Stahl, ca. 1500 °C). Die Keramik neigt aufgrund der großen Temperaturdifferenz während des Schweißens zum Reißen, was extrem hohe technische Fähigkeiten erfordert. Hohes Risiko von Wärmespannungsschäden:Die Wärmeausdehnungs- und -kontraktionskoeffizienten von Metallrohren und Aluminiumoxid-Keramikplatten unterscheiden sich erheblich. Nach dem Hochtemperaturschweißen neigt der geschweißte Bereich aufgrund konzentrierter Wärmespannungen zum Reißen oder Ablösen, wenn die Umgebungstemperatur schwankt. Überblick über das Klebeverfahren für Aluminiumoxid-KeramikplattenKleinformatige Aluminiumoxid-Keramikplatten werden mit Klebstoff an die Innenwand von Rohren geklebt, ähnlich wie "Mosaikfliesen auf einem Rohr". Im Vergleich zu geschweißten Platten bietet dieses Verfahren die folgenden Vor- und Nachteile.Kernvorteile (im Vergleich zu geschweißten Keramikplatten)Hohe Installationsflexibilität:Kleinformatige Fliesen können flexibel an unregelmäßigen Oberflächen wie Rohrbögen und Flanschverbindungen befestigt werden.Geringe Anfangskosten: Benötigt nur Klebstoff und einfache Werkzeuge wie Schaber und Walzen; keine Schweißgeräte oder spezialisiertes Personal erforderlich, wodurch es für budgetbeschränkte oder vorübergehende Reparaturen geeignet ist.Einfache lokale Wartung:Bei Beschädigung können einzelne Fliesen abgekratzt, der Klebstoff entfernt und wieder angebracht werden, wodurch die Ausfallzeiten minimiert werden.Geeignet für Anwendungen mit niedriger Temperatur:Spezielle hochtemperaturbeständige Klebstoffe (wie Epoxidharze) bieten eine stabile Leistung für 3-5 Jahre bei Temperaturen von ≤100 °C und in nicht korrosiven Flüssigkeiten (wie Abwasser oder schwach sauren Flüssigkeiten) und erfüllen die grundlegenden Anforderungen an die Verschleißfestigkeit. Die Gesamtkosten können niedriger sein als bei geschweißten Platten. HauptnachteileKlebstoff altert leicht und verliert seine Wirksamkeit:Bei Temperaturen von ≥100 °C oder in korrosiven Flüssigkeitsumgebungen versagt der Klebstoff innerhalb von 3-5 Jahren, wodurch sich die Fliesen wie Tapeten ablösen. Viele Fugenlücken:Die große Anzahl kleiner Fliesen, die für die Verbindung erforderlich sind, erzeugt Lücken, die zu Schwachstellen für Flüssigkeitserosion und Korrosion werden können. Abdichtungsrisiken:Lücken können zu Kanälen für Flüssigkeitslecks werden, ein Risiko, das unter Hochdruckbedingungen ausgeprägter ist. Empfehlungen zur Auswahl der Schutzlösung für Aluminiumoxid-Keramikrohre Basierend auf unterschiedlichen Betriebsbedingungen werden die anwendbaren Szenarien und Hauptmerkmale von Aluminiumoxid-Keramik-Schutzlösungen im Folgenden aufgeführt, sodass Sie die von Ihnen benötigte Lösung auswählen können. Aluminiumoxid-Keramik-Hülse Speziell für gekrümmte Rohrleitungsstrukturen konzipiert, bieten sie eine hervorragende Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Abdichtung. Sie eignen sich besonders für extrem raue Betriebsbedingungen, die durch "starken Verschleiß, starke Korrosion und hohe Temperaturen" gekennzeichnet sind, und bieten umfassenden Schutz. Geschweißte Aluminiumoxid-Keramikplatten Empfohlen für Anwendungen mit gleichmäßiger Flüssigkeitseinwirkung und relativ stabilen Temperaturen. Ein bewährtes Schweißverfahren ist unerlässlich, um Wärmespannungsrisse oder instabile Verbindungen zu vermeiden. Geklebte Aluminiumoxid-Keramikplatten Geeignet für Umgebungen mit niedriger Temperatur, niedrigem Druck und geringem Verschleiß, wie z. B. die Beförderung von Schlämmen mit niedriger Konzentration und Kohlenstaub. Sie können auch als vorübergehende oder Notfallreparaturlösungen verwendet werden. Ihre Kernvorteile sind flexible Installation, geringe Anfangskosten und einfache laufende Wartung.

Die oberen Temperaturgrenzen von Aluminiumrohrverkleidungen (in der Regel bestehend aus verschmolzenen Aluminiumkeramikfolien) werden nicht durch die Aluminiumfolien selbst bestimmt.sondern durch den organischen Klebstoff, der die Blätter an die Rohrwand bindetDie langfristige Betriebstemperatur dieses Klebstoffs liegt im allgemeinen zwischen 150°C und 200°C. Organische Klebstoffe sind die "Schwäche der Wärmebeständigkeit" von Aluminiumfolie. Aluminiumschmiede haben eine hervorragende Hochtemperaturbeständigkeit: Aluminiumschmiede, die häufig in der Industrie verwendet wird, hat einen Schmelzpunkt von 2054°C.Selbst bei hohen Temperaturen von 1200-1600°C, halten sie die Strukturstabilität und die mechanische Festigkeit bei und erfüllen die Anforderungen der meisten Hochtemperatur-Industrie-Szenarien.Keramikbleche können nicht direkt an der Innenwand von Metallrohren "befestigt" werden und müssen für die Anbindung und Befestigung auf organische Klebstoffe angewiesen sein.Die chemische Struktur und die molekularen Eigenschaften dieser Klebstoffe führen jedoch dazu, daß ihre Temperaturbeständigkeit deutlich geringer ist als die der Keramikbleche selbst.   Die Kernbestandteile organischer Klebstoffe sind Polymere (z. B. Epoxidharze, modifizierte Akrylate und phenole Harze).die das Polymer einer "thermischen Zerstörung" aussetzen: erstens wird es weich und klebrig und verliert damit seine ursprüngliche Bindfestigkeit.vollständig seine Bindungskraft verlieren.   Selbst "hitzebeständige organische Klebstoffe", die für mitteltemperaturartige Anwendungen modifiziert sind (z. B. modifizierte Epoxidharze mit anorganischen Füllstoffen), sind bei langfristiger Anwendung schwer über 300 °C zu erreichen.und die daraus resultierenden Kosten deutlich steigen, so daß sie in herkömmlichen Rohrverschlüssen nur schwer verbreitet werden können. Ein Klebstoffversagen führt direkt zum Zusammenbruch der Auskleidung. In der Struktur von Aluminiumrohrverkleidungen sind Klebstoffe nicht nur der "Verbindungsstoff", sondern auch der Schlüssel zur Aufrechterhaltung der Integrität und Stabilität der Bekleidung.Sobald der Klebstoff aufgrund hoher Temperaturen versagt, wird eine Reihe von Problemen auftreten:Keramische Bleche:Nachdem der Klebstoff weich geworden ist, nimmt die Haftung zwischen Keramikblech und Rohrwand stark ab.Das Keramikblech fällt direkt ab., verliert seinen Korrosions- und Verschleißschutz. Ausrüstungskrecken:Während der thermischen Abbaubedingung setzen einige Klebstoffe kleine Gasmoleküle (wie Kohlendioxid und Wasserdampf) frei, die zwischen dem Keramikblech und der Rohrwand gefangen bleiben.Erzeugung lokaler Druck, wodurch sich die Lücken zwischen den Keramikfolien vergrößern und die gesamte Auskleidung reißt. Schäden an der Pipeline:Wenn sich die Auskleidung löst oder reißt, kommt das heiße Fördermedium (z. B. heiße Flüssigkeit oder heißes Gas) direkt in Kontakt mit der Metallrohrwand.Dies beschleunigt nicht nur die Rohrkorrosion, sondern kann auch das Rohrmetall aufgrund der plötzlichen Temperaturanstieg erweichen, wodurch die Strukturfestigkeit des Rohres beeinträchtigt wird. Warum wählen Sie nicht eine wärmebeständige Klebelösung?Aus technischer Sicht gibt es Bindemethoden mit höherer Wärmebeständigkeit (z. B. anorganische Klebstoffe und Schweißen).Diese Lösungen haben erhebliche Einschränkungen bei herkömmlichen Rohrverkleidungen und können organische Klebstoffe nicht ersetzen.: Bindungslösung Temperaturbeständigkeit Beschränkungen (nicht geeignet für herkömmliche Rohrleitungsverkleidungen) Organische Klebstoffe 150~300°C (langlebiger Betrieb) Niedrige Temperaturbeständigkeit, aber niedrige Kosten, bequem für den Bau und anpassbar an komplexe Rohrleitungsformen (z. B. Ellenbogenrohren, Reduktionsrohren) Anorganische Klebstoffe 600 bis 1200°C Niedrige Bindfestigkeit, hohe Zerbrechlichkeit und hohe Temperatur für die Aushärtung (300~500°C), was zu Verformungen von Metallrohrleitungen führt Keramisches Schweißen Das gleiche wie Keramikbleche (1600°C+) Erfordert eine hochtemperaturfreie Flamme zum Schweißen, hat eine extrem hohe Konstruktionsschwierigkeit, kann nicht auf installierte Rohrleitungen angewendet werden und sind mehr als 10-mal teurer als organische Klebstoffe   Kurz gesagt, organische Klebstoffe bieten das optimale Gleichgewicht zwischen Kosten, Leichtigkeit der Konstruktion und Anpassungsfähigkeit.Ihre begrenzte Wärmebeständigkeit begrenzt die langfristige Betriebstemperatur von Aluminiumrohrbezügen auf etwa 200 °C.   The core reason alumina pipe linings can only withstand temperatures of 200°C is the performance mismatch between the high-temperature-resistant ceramic sheets and the low-temperature-resistant organic adhesivesUm die Anforderungen an die Verklebung, die Kosten und den Bau zu erfüllen, opfern organische Klebstoffe die Wärmebeständigkeit und werden zum Wärmewiderstands Engpass für das gesamte Auskleidungssystem.Wenn die Rohrverkleidung Temperaturen von mehr als 200 °C aushalten muss, sollten organische Klebstoffe zugunsten reiner Aluminiumkeramikröhren (integral ohne Klebstoffschicht sintern) oder metallkeramischer Verbundröhren verworfen werden,Anstelle der herkömmlichen Verkleidungsstruktur "Keramikblech + organischer Klebstoff".

Während des Produktionsprozesses werden eine große Menge von Geräten und Rohrleitungen hochtemperaturen, hochhärten Materialien (wie Eisenerz, Stahlschlacke, pulverisierte Kohle,und Hochtemperaturofengase) für längere ZeiträumeDer Aufprall, die Erosion und der Schleifen dieser Materialien können die Ausrüstung schwer beschädigen, ihre Lebensdauer verkürzen, häufige Reparaturen erfordern und die Produktion unterbrechen.Verkleidung aus Keramik, verschleißfest, mit ihrer hervorragenden Verschleißfestigkeit, hohem Temperaturwiderstand und chemischen Stabilität, schützen sie kritische Stahlwerksausrüstung effektiv,zu einem Schlüsselmaterial für die Senkung der Produktionskosten und die Gewährleistung einer kontinuierlichen Produktion wird. Schmerzpunkt im Kern der Stahlfabrik: Ausfall der AusrüstungDer Verschleiß in Stahlwerken entsteht in erster Linie aus zwei Szenarien, die die starre Nachfrage nach verschleißbeständigen Materialien direkt bestimmen: Materialverschleiß durch Aufprall/Erosion:Bei der Verbringung von Rohstoffen (z. B. Förderbänder und Schleudern), bei der Erzverbrennung und bei der Kohleninspritzleitung in Hochofenhochhartes Erz und pulverisierte Kohle bei hohen Geschwindigkeiten auf die Innenwände der Ausrüstung schlagen oder rutschen, wodurch das Metall rasch ausdünnt, sich auslöst und sogar perforiert. Verschleiß bei hohen Temperaturen und chemische Korrosion:Hochtemperaturgeräte, wie Stahlkonverter, Löffel und Hochofen,nicht nur durch physikalischen Verschleiß durch Schlacke und Ladematerialien, sondern auch durch hochtemperaturbedingte Oxidation und chemische Korrosion durch geschmolzenen Stahl und Schlacke- bei hohen Temperaturen nimmt die Härte der üblichen Metallmaterialien (wie Kohlenstoffstahl und Edelstahl) stark ab und der Verschleiß wird um das 5 bis 10-fache beschleunigt. Ohne verschleißbeständige Auskleidungen könnte die durchschnittliche Lebensdauer der Geräte auf 3-6 Monate verkürzt werden, was häufige Ausfallzeiten für den Ersatz von Komponenten erfordert.Dies erhöht nicht nur die Wartungskosten (Arbeit und Ersatzteile), sondern stört auch den kontinuierlichen Produktionsprozess, was zu erheblichen Kapazitätsverlusten führte. Wichtige Anwendungsszenarien für verschleißbeständige keramische Auskleidungen in Stahlwerken Verschiedene Ausrüstungen weisen unterschiedliche Verschleißmerkmale auf und erfordern spezifische keramische Auskleidungsarten (z. B. hochaluminöse Keramik, Siliziumkarbidkeramik und Verbundkeramik).Zu den wichtigsten Anwendungsszenarien gehören: Rohstofffördersysteme:Gürtelfördertröpfchen, Fallschirme und Siloschichten. Schmerzpunkt:Schlag- und Rutschverschleiß durch fallende Schüttgutmaterialien wie Erz und Koks kann leicht zu Perforationen der Hopfen führen. Lösung:Keramikfolien mit dicken Wänden (10-20 mm) mit hohem Aluminiumgehalt, die durch Schweißen oder Bindung gesichert sind, widerstehen Aufprall und Verschleiß. Steinkohleinspritzsysteme für Hochofen: Steinkohleinspritzrohren, Verteiler von pulverisierter Kohle Schmerzpunkt:Hochgeschwindigkeitspulverisierte Kohle (Strömungsgeschwindigkeit 20-30 m/s) verursacht Erosion und Verschleiß, wobei der schwerste Verschleiß an den Rohrellecken auftritt, was zu Verschleiß und Leckage führt. Lösung:Verwenden Sie dünnwandige (5-10 mm) verschleißbeständige Keramikrohre mit einer glatten Innenwand, um den Widerstand und die Verdickung der Ellbogen zu reduzieren.Dies führt zu einer Lebensdauer von 3-5 Jahren (im Vergleich zu 3-6 Monaten für gewöhnliche Stahlrohre). Ausrüstung für die Stahlherstellung: Umrichter, Schieferboden, Kontinuierliche Gießwalze Schmerzpunkt:Schlacke durch Erosion bei hohen Temperaturen (über 1500°C) und chemische Angriffe führen zu einer Ansammlung von Schlacke und zu einem schnellen Verschleiß im Rauch, wodurch die Schlacke sowohl hitze- als auch verschleißfest sein muss. Lösung:Die hochtemperaturbeständige Keramikfolie aus Siliziumkarbid (1600°C) bietet eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen Schlackenerosion, reduziert die Reinigungsfrequenz von Schlacken und verlängert die Lebensdauer der Schlacke. Staubentfernung/Abfallschlackenbehandlungssystem: Staubentfernungsschläuche und SchlammpumpenkomponentenSchmerzpunkte:Staubbelastetes, hochtemperaturreiches Rauchgas und Schlamm (einschließlich Stahlschlackepartikel) verursachen Verschleiß von Rohren und Pumpen, was zu Leckagen führt.Lösung:Es wird eine keramische Verbundfolie (keramisches + Metallsubstrat) verwendet, die sowohl Verschleiß- als auch Stoßbeständigkeit bietet, um Beschädigungen der Ausrüstung durch Ablagerungslecks zu verhindern. Vergleiche mit herkömmlichen Materialien: Verschleißbeständige keramische Auskleidungen bieten bessere Wirtschaftlichkeit Die Stahlwerke verwendeten früher weit verbreitete herkömmliche verschleißbeständige Materialien wie Manganstahl, Gestein und verschleißbeständige Legierungen.Es bestehen erhebliche Unterschiede in Bezug auf Wirtschaftlichkeit und Leistung im Vergleich zu verschleißbeständigen Keramikfolien.: Art des Materials Verschleißfestigkeit (relativer Wert) Widerstandsfähigkeit gegen hohe Temperaturen Installations- und Wartungskosten Durchschnittliche Lebensdauer Gesamtkosten (Zyklus von zehn Jahren) Gewöhnliche Kohlenstoffstahl 1 (Referenz) Schlecht (weift bei 600°C) Niedrig 3 bis 6 Monate Sehr hoch (häufiger Austausch) Manganstahl (Mn13) 5 bis 8 Mittelschwer (weicht bei 800°C) Mittelfristig 1-2 Jahre Hoch (regulieres Reparaturschweißen erforderlich) Gegossener Stein 10 bis 15 Das ist gut. Hohe (hohe Bruchbarkeit, leicht zu knacken) 1.5-3 Jahre Relativ hoch (hohe Installationsverluste) Verschleißbeständige Keramikfolie 20 bis 30 Ausgezeichnet (1200-1600°C) Niedrig (minimale Wartung nach der Installation) 2 bis 5 Jahre Niedrig (lange Lebensdauer + minimale Wartung) Auf lange Sicht sind zwar die anfänglichen Anschaffungskosten von verschleißbeständigen Keramikverkleidungen höher als die von Mangan- und Kohlenstoffstahl.Ihre extrem lange Lebensdauer (3-10-mal so lange wie bei herkömmlichen Materialien) und die extrem geringen Wartungsanforderungen können die Gesamtkosten in einem 10-jährigen Zyklus um 40% bis 60% senken., während gleichzeitig Produktionsverluste durch Ausfall von Ausrüstung vermieden werden (ein eintägiger Produktionsunterbrechungsverlust für eine Stahlfabrik kann Millionen von Yuan erreichen). Stahlwerke verwenden verschleißbeständige keramische Auskleidungen, die ihre hohe Verschleißfestigkeit, hohe Temperaturbeständigkeit und geringe Wartungseigenschaften nutzen, um die Verschleißprobleme von Kerngeräten zu beheben.Letztendlich, erreicht dieser Ansatz die drei Hauptziele der Verlängerung der Lebensdauer der Geräte, der Senkung der Wartungskosten und der Gewährleistung der kontinuierlichen Produktion.Mit den Fortschritten in der Keramikherstellungstechnologie (z. B. kostengünstige, hochreine Aluminiumkeramik und keramisch-metallische Verbundfolien), ihre Anwendung in Stahlwerken wächst weiter,sie zu einem Schlüsselmaterial zur Kostensenkung und Effizienzsteigerung in der modernen Stahlindustrie machen.

Der Preis von verschleißbeständigen Keramikellebenen wird durch verschiedene Faktoren beeinflusst, wie folgt: Wesentliche Faktoren: Typ des keramischen Materials:Die Preise variieren zwischen den verschiedenen Keramikmaterialien erheblich.sind aufgrund ihrer überlegenen Leistung relativ teuer, während gewöhnliche Keramikmaterialien billiger sind. Qualität des Ausgangsmaterials:Das Grundmaterial von verschleißbeständigen Keramik Ellenbogen besteht typischerweise aus Kohlenstoffstahl, Edelstahl oder Legierungsstahl.Edelstahl und Legierstahl sind aufgrund ihrer höheren Leistung teurer als Kohlenstoffstahl.   Produktionsprozessfaktoren: Prozesskomplexität:Gängige Produktionsprozesse umfassen Gießen, Schmieden und Schweißen. Gießen ist relativ einfach, kostengünstig und der Produktpreis ist ebenfalls relativ niedrig.erfordern hohe technische Anforderungen und sind teurer. Spezielle Anwendungen:Das Präzisionsgussverfahren kann die Dimensionsgenauigkeit und Oberflächenbeschaffenheit des Ellenbogens verbessern und dadurch die Verschleißfestigkeit und die Effizienz der Flüssigkeitslieferung erhöhen, was zu einer entsprechenden Preiserhöhung führt.Zusätzlich, können Produkte, die speziellen Verfahren wie einer Wärmebehandlung unterzogen werden, ihre Leistung verbessern und höhere Preise erzielen.   Größenfaktoren:Größere Rohrdurchmesser und dickere Wände erfordern mehr Material und sind daher teurer.Sie sind daher im Allgemeinen teurer als solche mit kleinerem Durchmesser.. Dicker wandete Ellbogen sind auch teurer. Nicht-standardmäßige Größen oder Winkel erfordern oft eine Anpassung, was zusätzliche Kosten mit sich bringt und den Preis erhöht.   Marktfaktoren:Angebot und Nachfrage: Wenn die Nachfrage stark ist, können die Preise steigen; wenn das Angebot reichlich ist, bleiben die Preise relativ stabil oder fallen sogar.Die hohe Nachfrage nach verschleißbeständigen Ellbogen in der Bergbau- und Zementindustrie kann die Preise anheben.   Regionale Unterschiede:Die Produktionskosten variieren regional, wobei die wirtschaftlich entwickelten Regionen höhere Arbeitskosten und Materialkosten haben, was zu höheren Preisen für verschleißbeständige Ellenbogen führt.Regionen mit niedrigeren Produktionskosten bieten niedrigere Preise.   Marken- und Dienstleistungsfaktoren:Bekannte Marken bieten Vorteile bei der Qualitätskontrolle, dem Kundendienst und der Produktgarantie, was zu höheren Preisen führt.Ein guter Kundendienst erhöht die Kosten und kann auch zu höheren Preisen führen.   Kauffaktoren:Kauffaktoren: Beschaffungsmenge:Bei der Beschaffung in großen Mengen ergeben sich in der Regel günstigere Preise, und je größer die Beschaffungsmenge, desto niedriger kann der Stückpreis sein. Zusammenarbeit:Kunden, die langfristige Partnerschaften mit Lieferanten haben, können bessere Preise und Dienstleistungen genießen, während neue Kunden höhere Preise zahlen müssen. Transportfaktoren:Verschleißbeständige Keramik Ellenbogen sind in der Regel schwer und zerbrechlich und erfordern während des Transports besondere Sorgfalt, was zu hohen Transportkosten führt.Die Transportdistanz beeinflusst auch die GesamtkostenJe weiter die Entfernung ist, desto höher sind die Transportkosten, was wiederum zu einem Anstieg der Produktpreise führt.

Gummi-Keramik-Verbundauskleidungen bestehen aus einer verschleißfesten Keramik und einer Gummimatrix. Die Gummimatrix besitzt typischerweise ausgezeichnete Flexibilität, Elastizität und Korrosionsbeständigkeit, während die verschleißfeste Keramik hohe Härte, Verschleißfestigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit verleiht. Diese einzigartige Kombination von Eigenschaften macht Keramik-Gummi-Verbundauskleidungen weit verbreitet in der Materialhandhabung und in Schutzanwendungen in Industrien wie Bergbau, Energieerzeugung, Zement und Stahl. Rohmaterialvorbereitung Gummibasis-Material: Wählen Sie ein verschleißfestes und korrosionsbeständiges Gummi (wie Naturkautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk oder Polyurethan-Kautschuk). Vormischen ist erforderlich (einschließlich der Zugabe von Vulkanisationsmitteln, Beschleunigern und Füllstoffen).   Keramikblöcke/Platten: Typischerweise handelt es sich um Keramiken mit hoher Härte wie Aluminiumoxid (Al₂O₃) und Siliziumkarbid (SiC). Die Formen können quadratisch, sechseckig oder kundenspezifisch sein. Die Oberfläche muss gereinigt werden, um die Haftfestigkeit zu erhöhen.   Klebstoff: Verwenden Sie spezielle Polymerklebstoffe (wie Epoxidharz, Polyurethanklebstoff oder Klebstoffe auf Kautschukbasis).   Keramikvorbehandlung Reinigung: Strahlen oder Beizen Sie die Keramikoberfläche, um Verunreinigungen zu entfernen und die Rauheit zu verbessern.   Aktivierung: Behandeln Sie die Keramikoberfläche bei Bedarf mit einem Silan-Haftvermittler oder einem anderen Mittel, um die chemische Bindung mit dem Gummi zu verbessern.   Gummimatrix-Vorbereitung Mischen und Formen: Nachdem der Gummi in einem Innenmischer gleichmäßig gemischt wurde, wird er zu einem Substrat der gewünschten Dicke und Form kalandriert oder extrudiert.   Vorvulkanisation: Einige Verfahren erfordern eine leichte Vorvulkanisation des Gummis (halbvulkanisierter Zustand), um die Fließfähigkeit während des Bondings aufrechtzuerhalten.   Verbundprozess Pressvulkanisation (häufig verwendet) Keramikanordnung:Keramikblöcke werden gemäß einem entworfenen Muster (z. B. versetzte Anordnung) auf einem Gummi-Substrat oder in einen Formhohlraum gelegt.   Pressvulkanisation:Das Gummi-Substrat und die Keramik werden in eine Form gelegt, erhitzt und unter Druck gesetzt (140-160 °C, 10-20 MPa).Während des Vulkanisationsprozesses fließt der Gummi und umschließt die Keramik, wobei er sich gleichzeitig durch einen Klebstoff oder direkte Vulkanisation mit ihr verbindet.   Abkühlen und Entformen:Nach der Vulkanisation wird der Gummi abgekühlt und entformt, wodurch eine einteilige Auskleidung entsteht.   Verkleben Separat vulkanisierter Gummi:Bereiten Sie eine vollständig vulkanisierte Gummimatte vor. Verklebte Keramik:Die Keramik wird mit einem hochfesten Klebstoff auf die Gummimatte geklebt und unter Druck (bei Raumtemperatur oder erhitzt) ausgehärtet.   Nachbearbeitung Nach der Vulkanisation wird das Gummi-Keramik-Verbundauskleidungsprodukt aus der Form entnommen und einer Nachbearbeitung unterzogen, die das Abkühlen, Zuschneiden und die Inspektion umfasst. Der Abkühlprozess stabilisiert die Produktleistung, das Zuschneiden entfernt überschüssiges Gummi von den Kanten und die Inspektion stellt sicher, dass die Produktqualität den Anforderungen entspricht.   Der Vulkanisationsprozess von Keramik-Gummi-Verbundauskleidungen ist eine komplexe chemische Reaktion, an der das synergistische Zusammenspiel mehrerer Faktoren beteiligt ist. Durch das gründliche Verständnis der Grundprinzipien und des Prozesses der Vulkanisation, die rationale Auswahl der Rohstoffe, die Optimierung des Mischprozesses und die präzise Steuerung der Form- und Vulkanisationsprozessparameter ist es möglich, Keramik-Gummi-Verbundauskleidungsprodukte mit hervorragender Leistung herzustellen.   Mit dem kontinuierlichen Fortschritt der Industrietechnologie steigen die Leistungsanforderungen für Keramik-Gummi-Verbundauskleidungen. Weitere Forschung und Verbesserung der Vulkanisationsprozesse sind erforderlich, um den Anwendungsbedürfnissen verschiedener Bereiche gerecht zu werden.

Keramisches Partikelreparaturmaterial ist ein hochleistungsfähiges Verbundwerkstoff, das häufig bei der Reparatur und dem Schutz von Industrieanlagen, Rohrleitungen, Öfen und anderen Hochtemperaturanlagen verwendet wird.,Die Leistungsmerkmale umfassen hauptsächlich folgende Aspekte: Hohe Verschleißfestigkeit Keramische Partikel (z. B. Aluminiumoxid, Zirkoniumoxid usw.) haben eine extrem hohe Härte (Mohs-Härte kann 8-9 erreichen), die Metall und gewöhnlichen Beton weit übersteigt.und kann die Verschleißfestigkeit der Reparaturschicht erheblich verbessern. Es eignet sich für Umgebungen mit hoher Reibung, wie z. B. Bergbau-Ausrüstungsschichten, Innenwände von Förderleitungen, rutschfeste Schichten von Straßenoberflächen usw.die die Lebensdauer der reparierten Teile verlängern kann.   Ausgezeichnete Bindfestigkeit Es bindet stark an das Substrat (Metall, Beton, Stein usw.) und fällt nach der Reparatur nicht leicht ab oder bricht nicht. Einige Produkte sind mit speziellen Formeln ausgelegt, um eine wirksame Bindung an nasse oder ölige Oberflächen zu erreichen und haben eine größere Anpassungsfähigkeit.   Starke Korrosionsbeständigkeit Es hat eine gute Beständigkeit gegen chemische Medien wie Säuren, Alkalien und Salze und eignet sich besonders für korrosive Umgebungen wie die chemische und petrochemische Industrie. Einige Formeln können die Fähigkeit verbessern, geschmolzenem Metall oder starker Säurekorrosion zu widerstehen, indem sie die keramische Zusammensetzung anpassen (z. B. Zirkoniumoxid hinzufügen).   Gute Kompressions- und Stoßfestigkeit Keramikpartikel und zementartige Materialien bilden eine dichte Struktur mit einer Druckfestigkeit von mehr als 100 MPa, die schweren Gegenständen oder statischen Belastungen standhält. Einige Produkte mit flexibler Formel haben eine gewisse Zähigkeit und können Stoßbelastungen (wie mechanische Vibrationen und Fahrzeugstoß) widerstehen, um das Risiko von zerbrechlichen Brüchen zu verringern.   Chemische Korrosionsbeständigkeit Es hat eine gute Toleranz gegenüber Säuren, Alkalien, Salzen, organischen Lösungsmitteln usw. und eignet sich für chemische Geräte, Kläranlagen und Reparaturen von Betonkomponenten in Säure- und Alkaliumgebungen. Keramikpartikel selbst haben eine hohe chemische Stabilität und können in Kombination mit korrosionsbeständigen Klebstoffen (z. B. Epoxidharzen) der Erosion eines mittleren Materials lange widerstehen.   Bequemlichkeit der Konstruktion Meist vorgemischte oder zweikomponente Materialien, einfach zu bedienen: Komponenten A und B können ohne professionelle Ausrüstung oder technische Ausbildung in einem Verhältnis von 2:1 gemischt werden.   Eine schnelle Härtgeschwindigkeit (Härtung in wenigen Stunden bis zu 1 Tag bei Raumtemperatur) kann die Ausfallzeiten und Wartungszeiten der Geräte verkürzen, besonders geeignet für Notfallreparaturszenarien,Unterstützung der Online-Reparatur, ohne dass die Ausrüstung demontiert werden muss.   Anti-Aging und Langlebigkeit Keramikpartikel sind sehr wetterbeständig und werden nicht leicht von ultravioletten Strahlen und Temperaturänderungen beeinflusst. Es kann immer noch eine stabile Leistung in Außenumgebungen (wie Straßen, Brücken) oder langfristigen Eintaußenszenarien (wie Pools und Pipelines) aufrechterhalten.   Typische Anwendungsszenarien Industriezweige:Bergbau, Kohle, thermische Energieerzeugung, Zementanlagen usw. Ausrüstung:Zyklontrennmaschinen, Pulvertrennmaschinen, Schieber, Rohrleitungen, Pumpengehäuse, Drehräder, Hopfer, Schraubförderer usw. Arbeitsbedingungen:Reparatur und Schutz vor starkem Verschleiß und Korrosion.

Aluminium-Oxid (Al2O3) ist als häufige anorganische Verbindung bei normaler Anwendung sicher für die Haut.Sie kann aus folgenden Perspektiven analysiert werden:: Stabile chemische Eigenschaften und nicht reizend Aluminiumoxid ist eine inerte Substanz, die bei Raumtemperatur kaum mit Schweiß, Öl und anderen Stoffen auf der Hautoberfläche reagiert: Es gibt keine schädlichen Substanzen ab und zersetzt sich auch nicht zu irritierenden Bestandteilen. Im Kontakt mit der Haut verursacht es keine allergischen Reaktionen (außer bei einer sehr kleinen Anzahl von Menschen, die gegen Aluminium allergisch sind, aber solche Fälle sind äußerst selten).nicht zu Hautrötungen führen, Schwellungen, Juckreiz und andere Probleme. Weit verbreitet in Hautkontaktprodukten Die Sicherheit von Aluminiumoxid wurde von mehreren Industriezweigen überprüft und wird häufig in direktem Kontakt mit der Haut eingesetzt: Kosmetik/Hautpflegeprodukte: als Reibungsmittel (z. B. Schrubber), Adsorptionsmittel oder Füllstoff verwendet,mit seinen Feinpartikel-Eigenschaften, um tote Haut zu entfernen, ohne die Hautbarriere zu beschädigen (der Partikeldurchmesser in qualifizierten Produkten wird streng kontrolliert). Körperpflegeprodukte: Aluminium-Oxid kann zu Antitranspirantien hinzugefügt werden, um durch adstringierende Wirkung die Schweißabgabe zu reduzieren.Seine Sicherheit wurde durch Normen für kosmetische Rohstoffe zertifiziert (z. B. EU-Kosmetikverordnung EG 1223/2009).Medizinische Geräte, wie z. B. medizinische Verbandsmittel, Beschichtungen von Hautnähte usw., nutzen ihre Biokompatibilität, um Hautreizungen zu vermeiden. Besondere UmständeObwohl Aluminiumoxid selbst sicher ist, können folgende Situationen potenzielle Risiken darstellen:Fragen der Partikelgröße:Wenn die Aluminium-Oxid-Partikel zu grob sind (z. B. industriell hergestellte Grobpartikel), kann durch direkten Kontakt mit der Haut durch physikalische Reibung geringfügige Kratzer entstehen.Aber das sind körperliche Schäden., keine chemische Toxizität.Langfristiger enger Kontakt:Langfristiger geschlossener Kontakt in Umgebungen mit hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit (z. B. unzureichender Schutz in Industriebetrieben) kann durch Partikelansammlung Poren verstopfen.Diese Situation hängt jedoch eher mit der Kontaktmethode als mit der Toxizität des Stoffes selbst zusammen.. Unter normalen Umständen ist Aluminiumoxid sicher für die Haut. Seine chemische Stabilität und Biokompatibilität machen es weit verbreitet in Kosmetika, Medizinprodukten,und andere Felder, die direkt mit der Haut in Berührung kommen. Solange Sie den Kontakt mit groben Industriepartikeln oder extremen Verwendungsfällen vermeiden, müssen Sie sich keine Sorgen um die Schädigung Ihrer Haut machen.