Leistungs- und Anwendungsszenarien verschleißfester Keramikbleche

Verschleißfeste Keramikplatten sind ein Hochleistungs-Keramikwerkstoff. Mit ihrer ausgezeichneten Verschleißfestigkeit, hohen Härte und hervorragenden Korrosionsbeständigkeit sind sie zu einer Schlüssellösung für die Industrie geworden, um Verschleiß zu bekämpfen. Im Folgenden finden Sie eine detaillierte Beschreibung ihrer Kernleistung und Anwendungsszenarien:

Kernleistung
Ultrahohe Härte und Verschleißfestigkeit:Die Härte kann HRA88-95 (Rockwell-Härte) erreichen, was nur knapp unter Diamant liegt und mehr als dem 10-fachen von Manganstahl entspricht. Die Verschleißfestigkeit ist 266-mal höher als die von Manganstahl und 171-mal höher als die von hochchromhaltigem Gusseisen, was die Lebensdauer der Ausrüstung erheblich verlängert.

Hervorragende Schlagfestigkeit: Die Zähigkeit wird durch Zähigkeitstechnologie (wie Zirkonoxid-Zähigkeit, Verbundstruktur) verbessert, und sie kann einer bestimmten Intensität mechanischer Einwirkung standhalten.

Starke chemische Korrosionsbeständigkeit:Säure- und Laugenbeständigkeit (außer Flusssäure), geeignet für korrosive Umgebungen wie die chemische Industrie und Nassbetriebe.

Leichtbauweise: Die Dichte beträgt nur 3,6-4,2 g/cm³, was der Hälfte von Stahl entspricht und die Belastung der Ausrüstung reduziert.

Hohe Bindefestigkeit: Durch die Verwendung spezieller Klebstoffe oder Schweißverfahren beträgt die Bindefestigkeit mit der Metallmatrix ​​≥30 MPa, und es ist nicht leicht, sich zu lösen.

Anwendungsszenarien:
Bergbau- und Zementindustrie:Rinnen, Lüfterlaufräder, Pulversichterblätter, Mahlwerksauskleidungen, Förderleitungen. Widerstehen Erosion und Verschleiß von hochharten Materialien wie Quarzsand und Schlacke und verlängern die Lebensdauer der Ausrüstung um das 5-8-fache.

Geringer Reibungskoeffizient:Die Oberfläche ist glatt, wodurch der Materialflusswiderstand und der Energieverbrauch reduziert werden.

Energiewirtschaft (Kohlekraftwerke): Kohleförderer, Kohlemühlen-Auslassrohre, Staubabscheider, Lüftergehäuse, lösen die Erosion und den Verschleiß von Kohlenstaubpartikeln an der Rohrwand und reduzieren die Häufigkeit von Stillständen und Wartungen.

Eisen- und Stahlmetallurgieindustrie:Hochofen-Kohleeinblasrohre, Sintermaschinen-Trichter, Staubentfernungsrohre, Koksofen-Führungsrinnen. Widerstehen dem Verschleiß von Hochtemperaturstaub und Metallpartikeln und ersetzen traditionelle Steinauskleidungen.

Chemie und Kohlewäsche:Zyklonauskleidungen, Flotationsbehälter, Mischbehälter, Schlammförderleitungen. Widerstehen den kombinierten Verschleiß- und Korrosionsbedingungen von Säure-Base-Medien und Erzschlamm.

Maschinenbau:Keramikauskleidungen von Maschinenbau, Pumpenwagenleitungen können die Lebensdauer um das 5-10-fache verlängern.

Hafen:Auskleidung des Schiffsentlader-Trichters und pneumatischer Förderleitungsanlagen zur Reduzierung des Reibungsverlusts von Erz und anderen Materialien an der Ausrüstung.

Auswahlempfehlungen
Hohe Stoßbelastungen:Wählen Sie zähe Aluminiumoxidkeramik (wie ZrO₂-Zähigkeit) oder Verbundkeramik-Stahlplatten.
Hochtemperaturumgebung (＞200℃):Schweißinstallation wird bevorzugt, oder es werden anorganische Klebstoffe verwendet.
Korrosive Umgebung:Stellen Sie sicher, dass die Reinheit der Keramik ＞95% beträgt, um chemische Erosion durch Verunreinigungen zu vermeiden.

Produkt-Highlights
Verschleißfeste Keramikplatten haben nicht nur eine hervorragende Leistung, sondern auch die folgenden umfassenden Vorteile:
Wirtschaftlich:Die langfristigen Nutzungskosten sind niedriger als bei herkömmlichen Materialien, wodurch die Kosten für den Ersatz von Ersatzteilen und die Wartung reduziert werden.
Umweltschutz:Das langlebige Design reduziert den Ressourcenverbrauch und die Kohlenstoffemissionen.
Anpassungsunterstützung:Größe (10 mm×10 mm bis 100 mm×100 mm) und Dicke (5 mm-50 mm), geeignet für verschiedene Geräte

Verschleißfeste Keramikplatten sind durch die deutliche Reduzierung der Geräteverschleißrate und der Ausfallzeiten zum bevorzugten Schutzmaterial in stark beanspruchten Industrien geworden. In realen Anwendungen müssen die Keramikdicke (üblicherweise 5-50 mm), die Größe und der Installationsprozess entsprechend den Arbeitsbedingungen angepasst werden, um den wirtschaftlichen Nutzen zu maximieren.