Qualität Haltbares keramisches Rohr & Tonerde-keramisches Rohr fabricant

Die oberen Temperaturgrenzen von Aluminiumrohrverkleidungen (in der Regel bestehend aus verschmolzenen Aluminiumkeramikfolien) werden nicht durch die Aluminiumfolien selbst bestimmt.sondern durch den organischen Klebstoff, der die Blätter an die Rohrwand bindetDie langfristige Betriebstemperatur dieses Klebstoffs liegt im allgemeinen zwischen 150°C und 200°C. Organische Klebstoffe sind die "Schwäche der Wärmebeständigkeit" von Aluminiumfolie. Aluminiumschmiede haben eine hervorragende Hochtemperaturbeständigkeit: Aluminiumschmiede, die häufig in der Industrie verwendet wird, hat einen Schmelzpunkt von 2054°C.Selbst bei hohen Temperaturen von 1200-1600°C, halten sie die Strukturstabilität und die mechanische Festigkeit bei und erfüllen die Anforderungen der meisten Hochtemperatur-Industrie-Szenarien.Keramikbleche können nicht direkt an der Innenwand von Metallrohren "befestigt" werden und müssen für die Anbindung und Befestigung auf organische Klebstoffe angewiesen sein.Die chemische Struktur und die molekularen Eigenschaften dieser Klebstoffe führen jedoch dazu, daß ihre Temperaturbeständigkeit deutlich geringer ist als die der Keramikbleche selbst.   Die Kernbestandteile organischer Klebstoffe sind Polymere (z. B. Epoxidharze, modifizierte Akrylate und phenole Harze).die das Polymer einer "thermischen Zerstörung" aussetzen: erstens wird es weich und klebrig und verliert damit seine ursprüngliche Bindfestigkeit.vollständig seine Bindungskraft verlieren.   Selbst "hitzebeständige organische Klebstoffe", die für mitteltemperaturartige Anwendungen modifiziert sind (z. B. modifizierte Epoxidharze mit anorganischen Füllstoffen), sind bei langfristiger Anwendung schwer über 300 °C zu erreichen.und die daraus resultierenden Kosten deutlich steigen, so daß sie in herkömmlichen Rohrverschlüssen nur schwer verbreitet werden können. Ein Klebstoffversagen führt direkt zum Zusammenbruch der Auskleidung. In der Struktur von Aluminiumrohrverkleidungen sind Klebstoffe nicht nur der "Verbindungsstoff", sondern auch der Schlüssel zur Aufrechterhaltung der Integrität und Stabilität der Bekleidung.Sobald der Klebstoff aufgrund hoher Temperaturen versagt, wird eine Reihe von Problemen auftreten:Keramische Bleche:Nachdem der Klebstoff weich geworden ist, nimmt die Haftung zwischen Keramikblech und Rohrwand stark ab.Das Keramikblech fällt direkt ab., verliert seinen Korrosions- und Verschleißschutz. Ausrüstungskrecken:Während der thermischen Abbaubedingung setzen einige Klebstoffe kleine Gasmoleküle (wie Kohlendioxid und Wasserdampf) frei, die zwischen dem Keramikblech und der Rohrwand gefangen bleiben.Erzeugung lokaler Druck, wodurch sich die Lücken zwischen den Keramikfolien vergrößern und die gesamte Auskleidung reißt. Schäden an der Pipeline:Wenn sich die Auskleidung löst oder reißt, kommt das heiße Fördermedium (z. B. heiße Flüssigkeit oder heißes Gas) direkt in Kontakt mit der Metallrohrwand.Dies beschleunigt nicht nur die Rohrkorrosion, sondern kann auch das Rohrmetall aufgrund der plötzlichen Temperaturanstieg erweichen, wodurch die Strukturfestigkeit des Rohres beeinträchtigt wird. Warum wählen Sie nicht eine wärmebeständige Klebelösung?Aus technischer Sicht gibt es Bindemethoden mit höherer Wärmebeständigkeit (z. B. anorganische Klebstoffe und Schweißen).Diese Lösungen haben erhebliche Einschränkungen bei herkömmlichen Rohrverkleidungen und können organische Klebstoffe nicht ersetzen.: Bindungslösung Temperaturbeständigkeit Beschränkungen (nicht geeignet für herkömmliche Rohrleitungsverkleidungen) Organische Klebstoffe 150~300°C (langlebiger Betrieb) Niedrige Temperaturbeständigkeit, aber niedrige Kosten, bequem für den Bau und anpassbar an komplexe Rohrleitungsformen (z. B. Ellenbogenrohren, Reduktionsrohren) Anorganische Klebstoffe 600 bis 1200°C Niedrige Bindfestigkeit, hohe Zerbrechlichkeit und hohe Temperatur für die Aushärtung (300~500°C), was zu Verformungen von Metallrohrleitungen führt Keramisches Schweißen Das gleiche wie Keramikbleche (1600°C+) Erfordert eine hochtemperaturfreie Flamme zum Schweißen, hat eine extrem hohe Konstruktionsschwierigkeit, kann nicht auf installierte Rohrleitungen angewendet werden und sind mehr als 10-mal teurer als organische Klebstoffe   Kurz gesagt, organische Klebstoffe bieten das optimale Gleichgewicht zwischen Kosten, Leichtigkeit der Konstruktion und Anpassungsfähigkeit.Ihre begrenzte Wärmebeständigkeit begrenzt die langfristige Betriebstemperatur von Aluminiumrohrbezügen auf etwa 200 °C.   The core reason alumina pipe linings can only withstand temperatures of 200°C is the performance mismatch between the high-temperature-resistant ceramic sheets and the low-temperature-resistant organic adhesivesUm die Anforderungen an die Verklebung, die Kosten und den Bau zu erfüllen, opfern organische Klebstoffe die Wärmebeständigkeit und werden zum Wärmewiderstands Engpass für das gesamte Auskleidungssystem.Wenn die Rohrverkleidung Temperaturen von mehr als 200 °C aushalten muss, sollten organische Klebstoffe zugunsten reiner Aluminiumkeramikröhren (integral ohne Klebstoffschicht sintern) oder metallkeramischer Verbundröhren verworfen werden,Anstelle der herkömmlichen Verkleidungsstruktur "Keramikblech + organischer Klebstoff".

Während des Produktionsprozesses werden eine große Menge von Geräten und Rohrleitungen hochtemperaturen, hochhärten Materialien (wie Eisenerz, Stahlschlacke, pulverisierte Kohle,und Hochtemperaturofengase) für längere ZeiträumeDer Aufprall, die Erosion und der Schleifen dieser Materialien können die Ausrüstung schwer beschädigen, ihre Lebensdauer verkürzen, häufige Reparaturen erfordern und die Produktion unterbrechen.Verkleidung aus Keramik, verschleißfest, mit ihrer hervorragenden Verschleißfestigkeit, hohem Temperaturwiderstand und chemischen Stabilität, schützen sie kritische Stahlwerksausrüstung effektiv,zu einem Schlüsselmaterial für die Senkung der Produktionskosten und die Gewährleistung einer kontinuierlichen Produktion wird. Schmerzpunkt im Kern der Stahlfabrik: Ausfall der AusrüstungDer Verschleiß in Stahlwerken entsteht in erster Linie aus zwei Szenarien, die die starre Nachfrage nach verschleißbeständigen Materialien direkt bestimmen: Materialverschleiß durch Aufprall/Erosion:Bei der Verbringung von Rohstoffen (z. B. Förderbänder und Schleudern), bei der Erzverbrennung und bei der Kohleninspritzleitung in Hochofenhochhartes Erz und pulverisierte Kohle bei hohen Geschwindigkeiten auf die Innenwände der Ausrüstung schlagen oder rutschen, wodurch das Metall rasch ausdünnt, sich auslöst und sogar perforiert. Verschleiß bei hohen Temperaturen und chemische Korrosion:Hochtemperaturgeräte, wie Stahlkonverter, Löffel und Hochofen,nicht nur durch physikalischen Verschleiß durch Schlacke und Ladematerialien, sondern auch durch hochtemperaturbedingte Oxidation und chemische Korrosion durch geschmolzenen Stahl und Schlacke- bei hohen Temperaturen nimmt die Härte der üblichen Metallmaterialien (wie Kohlenstoffstahl und Edelstahl) stark ab und der Verschleiß wird um das 5 bis 10-fache beschleunigt. Ohne verschleißbeständige Auskleidungen könnte die durchschnittliche Lebensdauer der Geräte auf 3-6 Monate verkürzt werden, was häufige Ausfallzeiten für den Ersatz von Komponenten erfordert.Dies erhöht nicht nur die Wartungskosten (Arbeit und Ersatzteile), sondern stört auch den kontinuierlichen Produktionsprozess, was zu erheblichen Kapazitätsverlusten führte. Wichtige Anwendungsszenarien für verschleißbeständige keramische Auskleidungen in Stahlwerken Verschiedene Ausrüstungen weisen unterschiedliche Verschleißmerkmale auf und erfordern spezifische keramische Auskleidungsarten (z. B. hochaluminöse Keramik, Siliziumkarbidkeramik und Verbundkeramik).Zu den wichtigsten Anwendungsszenarien gehören: Rohstofffördersysteme:Gürtelfördertröpfchen, Fallschirme und Siloschichten. Schmerzpunkt:Schlag- und Rutschverschleiß durch fallende Schüttgutmaterialien wie Erz und Koks kann leicht zu Perforationen der Hopfen führen. Lösung:Keramikfolien mit dicken Wänden (10-20 mm) mit hohem Aluminiumgehalt, die durch Schweißen oder Bindung gesichert sind, widerstehen Aufprall und Verschleiß. Steinkohleinspritzsysteme für Hochofen: Steinkohleinspritzrohren, Verteiler von pulverisierter Kohle Schmerzpunkt:Hochgeschwindigkeitspulverisierte Kohle (Strömungsgeschwindigkeit 20-30 m/s) verursacht Erosion und Verschleiß, wobei der schwerste Verschleiß an den Rohrellecken auftritt, was zu Verschleiß und Leckage führt. Lösung:Verwenden Sie dünnwandige (5-10 mm) verschleißbeständige Keramikrohre mit einer glatten Innenwand, um den Widerstand und die Verdickung der Ellbogen zu reduzieren.Dies führt zu einer Lebensdauer von 3-5 Jahren (im Vergleich zu 3-6 Monaten für gewöhnliche Stahlrohre). Ausrüstung für die Stahlherstellung: Umrichter, Schieferboden, Kontinuierliche Gießwalze Schmerzpunkt:Schlacke durch Erosion bei hohen Temperaturen (über 1500°C) und chemische Angriffe führen zu einer Ansammlung von Schlacke und zu einem schnellen Verschleiß im Rauch, wodurch die Schlacke sowohl hitze- als auch verschleißfest sein muss. Lösung:Die hochtemperaturbeständige Keramikfolie aus Siliziumkarbid (1600°C) bietet eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen Schlackenerosion, reduziert die Reinigungsfrequenz von Schlacken und verlängert die Lebensdauer der Schlacke. Staubentfernung/Abfallschlackenbehandlungssystem: Staubentfernungsschläuche und SchlammpumpenkomponentenSchmerzpunkte:Staubbelastetes, hochtemperaturreiches Rauchgas und Schlamm (einschließlich Stahlschlackepartikel) verursachen Verschleiß von Rohren und Pumpen, was zu Leckagen führt.Lösung:Es wird eine keramische Verbundfolie (keramisches + Metallsubstrat) verwendet, die sowohl Verschleiß- als auch Stoßbeständigkeit bietet, um Beschädigungen der Ausrüstung durch Ablagerungslecks zu verhindern. Vergleiche mit herkömmlichen Materialien: Verschleißbeständige keramische Auskleidungen bieten bessere Wirtschaftlichkeit Die Stahlwerke verwendeten früher weit verbreitete herkömmliche verschleißbeständige Materialien wie Manganstahl, Gestein und verschleißbeständige Legierungen.Es bestehen erhebliche Unterschiede in Bezug auf Wirtschaftlichkeit und Leistung im Vergleich zu verschleißbeständigen Keramikfolien.: Art des Materials Verschleißfestigkeit (relativer Wert) Widerstandsfähigkeit gegen hohe Temperaturen Installations- und Wartungskosten Durchschnittliche Lebensdauer Gesamtkosten (Zyklus von zehn Jahren) Gewöhnliche Kohlenstoffstahl 1 (Referenz) Schlecht (weift bei 600°C) Niedrig 3 bis 6 Monate Sehr hoch (häufiger Austausch) Manganstahl (Mn13) 5 bis 8 Mittelschwer (weicht bei 800°C) Mittelfristig 1-2 Jahre Hoch (regulieres Reparaturschweißen erforderlich) Gegossener Stein 10 bis 15 Das ist gut. Hohe (hohe Bruchbarkeit, leicht zu knacken) 1.5-3 Jahre Relativ hoch (hohe Installationsverluste) Verschleißbeständige Keramikfolie 20 bis 30 Ausgezeichnet (1200-1600°C) Niedrig (minimale Wartung nach der Installation) 2 bis 5 Jahre Niedrig (lange Lebensdauer + minimale Wartung) Auf lange Sicht sind zwar die anfänglichen Anschaffungskosten von verschleißbeständigen Keramikverkleidungen höher als die von Mangan- und Kohlenstoffstahl.Ihre extrem lange Lebensdauer (3-10-mal so lange wie bei herkömmlichen Materialien) und die extrem geringen Wartungsanforderungen können die Gesamtkosten in einem 10-jährigen Zyklus um 40% bis 60% senken., während gleichzeitig Produktionsverluste durch Ausfall von Ausrüstung vermieden werden (ein eintägiger Produktionsunterbrechungsverlust für eine Stahlfabrik kann Millionen von Yuan erreichen). Stahlwerke verwenden verschleißbeständige keramische Auskleidungen, die ihre hohe Verschleißfestigkeit, hohe Temperaturbeständigkeit und geringe Wartungseigenschaften nutzen, um die Verschleißprobleme von Kerngeräten zu beheben.Letztendlich, erreicht dieser Ansatz die drei Hauptziele der Verlängerung der Lebensdauer der Geräte, der Senkung der Wartungskosten und der Gewährleistung der kontinuierlichen Produktion.Mit den Fortschritten in der Keramikherstellungstechnologie (z. B. kostengünstige, hochreine Aluminiumkeramik und keramisch-metallische Verbundfolien), ihre Anwendung in Stahlwerken wächst weiter,sie zu einem Schlüsselmaterial zur Kostensenkung und Effizienzsteigerung in der modernen Stahlindustrie machen.

Der Preis von verschleißbeständigen Keramikellebenen wird durch verschiedene Faktoren beeinflusst, wie folgt: Wesentliche Faktoren: Typ des keramischen Materials:Die Preise variieren zwischen den verschiedenen Keramikmaterialien erheblich.sind aufgrund ihrer überlegenen Leistung relativ teuer, während gewöhnliche Keramikmaterialien billiger sind. Qualität des Ausgangsmaterials:Das Grundmaterial von verschleißbeständigen Keramik Ellenbogen besteht typischerweise aus Kohlenstoffstahl, Edelstahl oder Legierungsstahl.Edelstahl und Legierstahl sind aufgrund ihrer höheren Leistung teurer als Kohlenstoffstahl.   Produktionsprozessfaktoren: Prozesskomplexität:Gängige Produktionsprozesse umfassen Gießen, Schmieden und Schweißen. Gießen ist relativ einfach, kostengünstig und der Produktpreis ist ebenfalls relativ niedrig.erfordern hohe technische Anforderungen und sind teurer. Spezielle Anwendungen:Das Präzisionsgussverfahren kann die Dimensionsgenauigkeit und Oberflächenbeschaffenheit des Ellenbogens verbessern und dadurch die Verschleißfestigkeit und die Effizienz der Flüssigkeitslieferung erhöhen, was zu einer entsprechenden Preiserhöhung führt.Zusätzlich, können Produkte, die speziellen Verfahren wie einer Wärmebehandlung unterzogen werden, ihre Leistung verbessern und höhere Preise erzielen.   Größenfaktoren:Größere Rohrdurchmesser und dickere Wände erfordern mehr Material und sind daher teurer.Sie sind daher im Allgemeinen teurer als solche mit kleinerem Durchmesser.. Dicker wandete Ellbogen sind auch teurer. Nicht-standardmäßige Größen oder Winkel erfordern oft eine Anpassung, was zusätzliche Kosten mit sich bringt und den Preis erhöht.   Marktfaktoren:Angebot und Nachfrage: Wenn die Nachfrage stark ist, können die Preise steigen; wenn das Angebot reichlich ist, bleiben die Preise relativ stabil oder fallen sogar.Die hohe Nachfrage nach verschleißbeständigen Ellbogen in der Bergbau- und Zementindustrie kann die Preise anheben.   Regionale Unterschiede:Die Produktionskosten variieren regional, wobei die wirtschaftlich entwickelten Regionen höhere Arbeitskosten und Materialkosten haben, was zu höheren Preisen für verschleißbeständige Ellenbogen führt.Regionen mit niedrigeren Produktionskosten bieten niedrigere Preise.   Marken- und Dienstleistungsfaktoren:Bekannte Marken bieten Vorteile bei der Qualitätskontrolle, dem Kundendienst und der Produktgarantie, was zu höheren Preisen führt.Ein guter Kundendienst erhöht die Kosten und kann auch zu höheren Preisen führen.   Kauffaktoren:Kauffaktoren: Beschaffungsmenge:Bei der Beschaffung in großen Mengen ergeben sich in der Regel günstigere Preise, und je größer die Beschaffungsmenge, desto niedriger kann der Stückpreis sein. Zusammenarbeit:Kunden, die langfristige Partnerschaften mit Lieferanten haben, können bessere Preise und Dienstleistungen genießen, während neue Kunden höhere Preise zahlen müssen. Transportfaktoren:Verschleißbeständige Keramik Ellenbogen sind in der Regel schwer und zerbrechlich und erfordern während des Transports besondere Sorgfalt, was zu hohen Transportkosten führt.Die Transportdistanz beeinflusst auch die GesamtkostenJe weiter die Entfernung ist, desto höher sind die Transportkosten, was wiederum zu einem Anstieg der Produktpreise führt.