Qualität Haltbares keramisches Rohr & Tonerde-keramisches Rohr fabricant

Keramikkugelventile mit ihren Hauptvorteilen der Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Erosionsbeständigkeitsind ideal für Anwendungen geeignet, bei denen feste Partikel und stark ätzende Medien transportiert werdenDiese Anwendungen stellen weitaus größere Anforderungen an die Haltbarkeit und Zuverlässigkeit von Ventilen als bei Standardanwendungen.   Kernvorteile (Warum sie in diesen Anwendungen verwenden) Extreme Verschleißfestigkeit:Keramik (insbesondere Zirkonoxid und Siliziumkarbid) ist nur nach Diamanten an Härte.Sie sind daher sehr widerstandsfähig gegen starke Erosion und Abrieb durch feste Partikel in Medien.. Ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit:Sie sind äußerst widerstandsfähig gegen die meisten ätzenden Medien, einschließlich starker Säuren, Basen und Salze (außer Fluorwassersäure und starke, heiße, konzentrierte Alkali). Hohe Festigkeit und StabilitätKeramische Kugelventile behalten ihre Form und Festigkeit auch bei hohen Temperaturen und haben einen geringen Wärmeausdehnungskoeffizienten. Ausgezeichnete Dichtung:Die Keramikkugel und der Sitz sind präzise geschliffen und bieten eine extrem hohe Dichtung und praktisch kein Leck. Kernanwendungsbereiche und -szenarienDie folgenden Industriezweige sind die wichtigsten Anwendungsbereiche für Keramikkugelventile aufgrund der Merkmale der Medien oder der Betriebsanforderungen. Industrie/Bereich Anwendbare Szenarien und Vorteile Wärmekraftwerke Für die Entsulfurisierung und Denitrifizierung, die Staubentfernung aus Rauchgasen, die Asche- und Schlackeentfernung usw. verwendet, resistent gegen hohe Temperaturen und Cl-Korrosion,mit einer Lebensdauer von 2-3 mal der von Titandämpfen. Petrochemische Industrie Transport von starken Säuren (Schwefelsäure, Salzsäure), starken Alkalien, Salzflüssigkeit, Ersatz von Titanventilen, Monelventilen, Korrosionsbeständigkeit, niedrige Kosten Metallurgie und Stahl Verwendet in Kohleninspritzsystemen und Hochöfenaschentransport, verschleißfest und hochtemperaturbeständig, geeignet für mediumhaltige Partikel Bergbau Kontrolle von hochverschleißbaren Flüssigkeiten wie Schlamm, Schlauch, Aschwasser usw., Antierosion und lange Lebensdauer Papierindustrie Verwendet zur Beförderung von hochkonzentrierter Alkalilösung und Zellstoffzellstoff, korrosionsbeständig und verschleißfest Abwasserbehandlung geeignet für Kalkschlamm, Schlamm und Abwasser mit Partikeln, korrosionsbeständig, nicht verstopft und wartungsfrei Pharmazeutische und Lebensmittelindustrie Sie erfordern eine hohe Sauberkeit und kein Leckage, das keramische Material ist ungiftig, verschmutzt das Medium nicht und entspricht den Hygienevorschriften. Entsalzung/Meerestechnik Transport von Meereswasser mit Partikeln, die gegen Chlorid-Ionen-Korrosion und Verschleiß resistent sind Szenarien, in denen dieses Produkt nicht geeignet ist oder Vorsicht geboten wird:Systeme, die einem starken Schock und einer hohen Frequenzschwingung ausgesetzt sind: Keramik ist hart, aber spröde und hat eine begrenzte Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Schocks.Häufige und schnelle Öffnung und Schließung: Während die Keramikdichtungsoberfläche verschleißfest ist, kann das Hochfrequenzschalten Mikrorisse verursachen.Ultrahochdruck (>PN25) oder Ultraniedrigtemperatur (

Die Pipelines in einer Fabrik sind die "Arterien und Venen der Industrie" und transportieren leistungsstarke Medien wie Erzschlämme, Säure und Hochtemperaturgase. Diese Medien sind jedoch alle anfällig für Angriffe: Sand und Kies treffen auf die Rohrwand wie eine Stahlbürste, Säuren und Laugen erodieren wie versteckte Korrosionsmittel, und hohe Temperaturen und hoher Druck erzeugen eine doppelte Qual. Um die Lebensdauer der Rohre zu verlängern, werden sie mit einer Schutzschicht ausgekleidet – Aluminiumoxid. Drei gängige Schutzschichten gibt es in drei Formen: Aluminiumoxid-Keramikringe, geschweißte Keramikplatten und Klebe-Keramikplatten. Was sind ihre einzigartigen Fähigkeiten? Warum werden Keramikringe für eine wachsende Anzahl von Fabriken zur bevorzugten Wahl? Dieser Artikel untersucht diese drei Materialien aus der Perspektive der Pipeline, um Ihnen bei der Auswahl der richtigen Schutzschicht zu helfen. Rohrauskleidungen übernehmen die wichtige Aufgabe, Pipelines zu schützen und den Transport zu gewährleisten, mit den folgenden spezifischen Anforderungen:Abriebfestigkeit:In der Lage, dem Aufprall von Feststoffpartikeln wie Erz und Kohlenstaub standzuhalten, wirkt wie ein solider "Schutzschild" und reduziert effektiv den Verschleiß an der Innenwand;Korrosionsbeständigkeit:Beständig gegen korrosive Flüssigkeiten wie Säuren, Laugen und Salze, wodurch Korrosion und Perforation in der Pipeline verhindert werden;Einfache Installation:Minimierung von Ausfallzeiten, Reduzierung der Arbeitskosten und Erleichterung der Installation.Einfache Wartung:Lokale Schäden können schnell repariert werden, ohne dass eine umfangreiche Demontage und ein Austausch erforderlich sind.Hochtemperaturbeständigkeit:Behält eine stabile Leistung in Hochtemperaturflüssigkeiten bei, wie z. B. Rauchgastemperaturen von über 300 °C, ohne Erweichung oder Rissbildung. Aluminiumoxid-Keramik-HülseStruktur:Hergestellt in einer kreisförmigen Form unter Verwendung eines monolithischen Sinterprozesses, sind der Innendurchmesser, der Außendurchmesser und die Dicke des Rings präzise auf die Spezifikationen des Rohrs zugeschnitten, um einen festen Sitz zu gewährleisten. KernvorteileExtrem verschleißfest und stoßfest:Aluminiumoxid weist eine Härte von 9 auf, die nur von Diamanten übertroffen wird, und bietet eine Lebensdauer, die 5-10 Mal höher ist als die von gewöhnlichen Stahlrohren.Hervorragende Korrosionsbeständigkeit:Säuren und Laugen sind korrosionsbeständig und eliminieren effektiv Verschleißprobleme in chemischen Pipelines.Hervorragende Abdichtung:Die integrierte Struktur minimiert die Verbindungen und reduziert das Risiko von Flüssigkeitslecks erheblich.Einfache und kostengünstige Wartung: Im Falle von lokalem Verschleiß müssen nur die beschädigten Keramikringe einzeln ausgetauscht werden, wodurch ein vollständiger Austausch entfällt. Dies spart Kosten und reduziert die Ausfallzeiten der Geräte.Anwendungen:Geeignet für Schlamm-Pipelines, chemische Säure-Pipelines, Hochtemperatur-Rauchgas-Pipelines, Kraftwerksaschen-Pipelines und andere Anwendungen. Es kann problemlos komplexe Betriebsbedingungen bewältigen, die durch starken Verschleiß, starke Korrosion und hohe Temperaturen gekennzeichnet sind. Analyse des Schweißverfahrens für Aluminiumoxid-KeramikplattenAluminiumoxid-Keramikplatten können an die Innenwand eines Rohrs geschweißt werden, wodurch eine Schutzstruktur entsteht, die der "Keramikfliesen ähnelt, die an die Innenwand des Rohrs geschweißt werden". Ihre Leistungseigenschaften unterscheiden sich erheblich von geklebten Keramikplatten. Kernvorteile im Vergleich zu Klebeplatten Höhere Verbindungsfestigkeit:Das Schweißen erfolgt durch Verschmelzen oder Löten des Metalls und der Keramik, wodurch eine stärkere Verbindungsstruktur entsteht. In Umgebungen mit niedriger Temperatur, niedrigem Druck und statischen Flüssigkeiten (wie sauberem Wasser oder schwach korrosiven Flüssigkeiten) und unter der Voraussetzung, dass das Schweißverfahren den Standards entspricht, haftet die geschweißte Platte fester am Rohr und löst sich unter Flüssigkeitseinwirkung weniger leicht ab. Kein Risiko der Klebstoffalterung:Die Abhängigkeit von Klebstoffen entfällt, wodurch das Risiko der Klebstoffalterung und des Versagens in Hochtemperatur- und korrosiven Umgebungen grundsätzlich vermieden wird. Wenn die Betriebstemperaturen 100 °C nicht überschreiten und keine starke Korrosion auftritt und die Schweißnähte fehlerfrei sind, bieten geschweißte Platten im Allgemeinen eine bessere Langzeitstabilität als Klebeplatten. Bessere strukturelle Integrität:Geschweißte Platten werden oft als Einzelstücke oder großflächige Spleißstrukturen konzipiert, wodurch eine stärkere Gesamtstabilität im Vergleich zur kleineren, mehrteiligen Konstruktion von Klebeplatten gewährleistet wird. In Szenarien, in denen die Flüssigkeitseinwirkung relativ gleichmäßig ist (z. B. bei der Beförderung von Schlämmen mit niedriger Geschwindigkeit und niedriger Konzentration), können weniger strukturelle Lücken und weniger Flüssigkeitsansammlungen das Risiko lokaler Korrosion verringern. Hauptnachteile des Schweißens: Konstruktionsschwierigkeiten:Der Schmelzpunkt von Aluminiumoxid-Keramik (ca. 2050 °C) ist viel höher als der von Metallrohren (z. B. Stahl, ca. 1500 °C). Die Keramik neigt aufgrund der großen Temperaturdifferenz während des Schweißens zum Reißen, was extrem hohe technische Fähigkeiten erfordert. Hohes Risiko von Wärmespannungsschäden:Die Wärmeausdehnungs- und -kontraktionskoeffizienten von Metallrohren und Aluminiumoxid-Keramikplatten unterscheiden sich erheblich. Nach dem Hochtemperaturschweißen neigt der geschweißte Bereich aufgrund konzentrierter Wärmespannungen zum Reißen oder Ablösen, wenn die Umgebungstemperatur schwankt. Überblick über das Klebeverfahren für Aluminiumoxid-KeramikplattenKleinformatige Aluminiumoxid-Keramikplatten werden mit Klebstoff an die Innenwand von Rohren geklebt, ähnlich wie "Mosaikfliesen auf einem Rohr". Im Vergleich zu geschweißten Platten bietet dieses Verfahren die folgenden Vor- und Nachteile.Kernvorteile (im Vergleich zu geschweißten Keramikplatten)Hohe Installationsflexibilität:Kleinformatige Fliesen können flexibel an unregelmäßigen Oberflächen wie Rohrbögen und Flanschverbindungen befestigt werden.Geringe Anfangskosten: Benötigt nur Klebstoff und einfache Werkzeuge wie Schaber und Walzen; keine Schweißgeräte oder spezialisiertes Personal erforderlich, wodurch es für budgetbeschränkte oder vorübergehende Reparaturen geeignet ist.Einfache lokale Wartung:Bei Beschädigung können einzelne Fliesen abgekratzt, der Klebstoff entfernt und wieder angebracht werden, wodurch die Ausfallzeiten minimiert werden.Geeignet für Anwendungen mit niedriger Temperatur:Spezielle hochtemperaturbeständige Klebstoffe (wie Epoxidharze) bieten eine stabile Leistung für 3-5 Jahre bei Temperaturen von ≤100 °C und in nicht korrosiven Flüssigkeiten (wie Abwasser oder schwach sauren Flüssigkeiten) und erfüllen die grundlegenden Anforderungen an die Verschleißfestigkeit. Die Gesamtkosten können niedriger sein als bei geschweißten Platten. HauptnachteileKlebstoff altert leicht und verliert seine Wirksamkeit:Bei Temperaturen von ≥100 °C oder in korrosiven Flüssigkeitsumgebungen versagt der Klebstoff innerhalb von 3-5 Jahren, wodurch sich die Fliesen wie Tapeten ablösen. Viele Fugenlücken:Die große Anzahl kleiner Fliesen, die für die Verbindung erforderlich sind, erzeugt Lücken, die zu Schwachstellen für Flüssigkeitserosion und Korrosion werden können. Abdichtungsrisiken:Lücken können zu Kanälen für Flüssigkeitslecks werden, ein Risiko, das unter Hochdruckbedingungen ausgeprägter ist. Empfehlungen zur Auswahl der Schutzlösung für Aluminiumoxid-Keramikrohre Basierend auf unterschiedlichen Betriebsbedingungen werden die anwendbaren Szenarien und Hauptmerkmale von Aluminiumoxid-Keramik-Schutzlösungen im Folgenden aufgeführt, sodass Sie die von Ihnen benötigte Lösung auswählen können. Aluminiumoxid-Keramik-Hülse Speziell für gekrümmte Rohrleitungsstrukturen konzipiert, bieten sie eine hervorragende Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Abdichtung. Sie eignen sich besonders für extrem raue Betriebsbedingungen, die durch "starken Verschleiß, starke Korrosion und hohe Temperaturen" gekennzeichnet sind, und bieten umfassenden Schutz. Geschweißte Aluminiumoxid-Keramikplatten Empfohlen für Anwendungen mit gleichmäßiger Flüssigkeitseinwirkung und relativ stabilen Temperaturen. Ein bewährtes Schweißverfahren ist unerlässlich, um Wärmespannungsrisse oder instabile Verbindungen zu vermeiden. Geklebte Aluminiumoxid-Keramikplatten Geeignet für Umgebungen mit niedriger Temperatur, niedrigem Druck und geringem Verschleiß, wie z. B. die Beförderung von Schlämmen mit niedriger Konzentration und Kohlenstaub. Sie können auch als vorübergehende oder Notfallreparaturlösungen verwendet werden. Ihre Kernvorteile sind flexible Installation, geringe Anfangskosten und einfache laufende Wartung.

Die oberen Temperaturgrenzen von Aluminiumrohrverkleidungen (in der Regel bestehend aus verschmolzenen Aluminiumkeramikfolien) werden nicht durch die Aluminiumfolien selbst bestimmt.sondern durch den organischen Klebstoff, der die Blätter an die Rohrwand bindetDie langfristige Betriebstemperatur dieses Klebstoffs liegt im allgemeinen zwischen 150°C und 200°C. Organische Klebstoffe sind die "Schwäche der Wärmebeständigkeit" von Aluminiumfolie. Aluminiumschmiede haben eine hervorragende Hochtemperaturbeständigkeit: Aluminiumschmiede, die häufig in der Industrie verwendet wird, hat einen Schmelzpunkt von 2054°C.Selbst bei hohen Temperaturen von 1200-1600°C, halten sie die Strukturstabilität und die mechanische Festigkeit bei und erfüllen die Anforderungen der meisten Hochtemperatur-Industrie-Szenarien.Keramikbleche können nicht direkt an der Innenwand von Metallrohren "befestigt" werden und müssen für die Anbindung und Befestigung auf organische Klebstoffe angewiesen sein.Die chemische Struktur und die molekularen Eigenschaften dieser Klebstoffe führen jedoch dazu, daß ihre Temperaturbeständigkeit deutlich geringer ist als die der Keramikbleche selbst.   Die Kernbestandteile organischer Klebstoffe sind Polymere (z. B. Epoxidharze, modifizierte Akrylate und phenole Harze).die das Polymer einer "thermischen Zerstörung" aussetzen: erstens wird es weich und klebrig und verliert damit seine ursprüngliche Bindfestigkeit.vollständig seine Bindungskraft verlieren.   Selbst "hitzebeständige organische Klebstoffe", die für mitteltemperaturartige Anwendungen modifiziert sind (z. B. modifizierte Epoxidharze mit anorganischen Füllstoffen), sind bei langfristiger Anwendung schwer über 300 °C zu erreichen.und die daraus resultierenden Kosten deutlich steigen, so daß sie in herkömmlichen Rohrverschlüssen nur schwer verbreitet werden können. Ein Klebstoffversagen führt direkt zum Zusammenbruch der Auskleidung. In der Struktur von Aluminiumrohrverkleidungen sind Klebstoffe nicht nur der "Verbindungsstoff", sondern auch der Schlüssel zur Aufrechterhaltung der Integrität und Stabilität der Bekleidung.Sobald der Klebstoff aufgrund hoher Temperaturen versagt, wird eine Reihe von Problemen auftreten:Keramische Bleche:Nachdem der Klebstoff weich geworden ist, nimmt die Haftung zwischen Keramikblech und Rohrwand stark ab.Das Keramikblech fällt direkt ab., verliert seinen Korrosions- und Verschleißschutz. Ausrüstungskrecken:Während der thermischen Abbaubedingung setzen einige Klebstoffe kleine Gasmoleküle (wie Kohlendioxid und Wasserdampf) frei, die zwischen dem Keramikblech und der Rohrwand gefangen bleiben.Erzeugung lokaler Druck, wodurch sich die Lücken zwischen den Keramikfolien vergrößern und die gesamte Auskleidung reißt. Schäden an der Pipeline:Wenn sich die Auskleidung löst oder reißt, kommt das heiße Fördermedium (z. B. heiße Flüssigkeit oder heißes Gas) direkt in Kontakt mit der Metallrohrwand.Dies beschleunigt nicht nur die Rohrkorrosion, sondern kann auch das Rohrmetall aufgrund der plötzlichen Temperaturanstieg erweichen, wodurch die Strukturfestigkeit des Rohres beeinträchtigt wird. Warum wählen Sie nicht eine wärmebeständige Klebelösung?Aus technischer Sicht gibt es Bindemethoden mit höherer Wärmebeständigkeit (z. B. anorganische Klebstoffe und Schweißen).Diese Lösungen haben erhebliche Einschränkungen bei herkömmlichen Rohrverkleidungen und können organische Klebstoffe nicht ersetzen.: Bindungslösung Temperaturbeständigkeit Beschränkungen (nicht geeignet für herkömmliche Rohrleitungsverkleidungen) Organische Klebstoffe 150~300°C (langlebiger Betrieb) Niedrige Temperaturbeständigkeit, aber niedrige Kosten, bequem für den Bau und anpassbar an komplexe Rohrleitungsformen (z. B. Ellenbogenrohren, Reduktionsrohren) Anorganische Klebstoffe 600 bis 1200°C Niedrige Bindfestigkeit, hohe Zerbrechlichkeit und hohe Temperatur für die Aushärtung (300~500°C), was zu Verformungen von Metallrohrleitungen führt Keramisches Schweißen Das gleiche wie Keramikbleche (1600°C+) Erfordert eine hochtemperaturfreie Flamme zum Schweißen, hat eine extrem hohe Konstruktionsschwierigkeit, kann nicht auf installierte Rohrleitungen angewendet werden und sind mehr als 10-mal teurer als organische Klebstoffe   Kurz gesagt, organische Klebstoffe bieten das optimale Gleichgewicht zwischen Kosten, Leichtigkeit der Konstruktion und Anpassungsfähigkeit.Ihre begrenzte Wärmebeständigkeit begrenzt die langfristige Betriebstemperatur von Aluminiumrohrbezügen auf etwa 200 °C.   The core reason alumina pipe linings can only withstand temperatures of 200°C is the performance mismatch between the high-temperature-resistant ceramic sheets and the low-temperature-resistant organic adhesivesUm die Anforderungen an die Verklebung, die Kosten und den Bau zu erfüllen, opfern organische Klebstoffe die Wärmebeständigkeit und werden zum Wärmewiderstands Engpass für das gesamte Auskleidungssystem.Wenn die Rohrverkleidung Temperaturen von mehr als 200 °C aushalten muss, sollten organische Klebstoffe zugunsten reiner Aluminiumkeramikröhren (integral ohne Klebstoffschicht sintern) oder metallkeramischer Verbundröhren verworfen werden,Anstelle der herkömmlichen Verkleidungsstruktur "Keramikblech + organischer Klebstoff".